Lighting System 8.ลดกำลังไฟฟ้าของหลอด 9.ติดแผ่นสะท้อนแสง 6.ถอดหลอดไฟบริเวณที่สว่างเกินไป 8.ลดกำลังไฟฟ้าของหลอด 1.ปิดไฟบริเวณที่ไม่ใช้ 9.ติดแผ่นสะท้อนแสง 2.ปิดไฟช่วงพัก 3.ไม่เปิดไฟก่อนเวลาทำงาน 10.เปลี่ยนบัลลาสต์เป็น Low Loss 4.ติดตั้งสวิตช์กระตุก 11. เปลี่ยนบัลลาสต์เป็น อิเล็กทรอนิกส์ S 5.แยกสวิตช์ 7..ปิดไฟบริเวณที่มีแสงธรรมชาติ 12. เปลี่ยนหลอดแสงจันทร์เป็นฟลูออเรสเซนต์ 13. เปลี่ยนหลอดแสงจันทร์เป็นหลอดโซเดียม Lighting System

Office 1. ปิดจอเมื่อไม่ใช้งาน 2. ตั้ง AUTO TURN OFF 3. ปิดเครื่องหลังเลิกงาน 4. ใช้เครื่องพิมพ์ร่วมกัน 5. ใช้อุปกรณ์ประหยัดพลังงานที่มีฉลาก energy star 6. ใช้อุปกรณ์ที่มี energy saving mode 7. เลือกอุปกรณ์ที่มี ขนาดเหมาะสม ไม่ใหญ่เกิน Office

Air conditioning system 1 เปิดแอร์เท่าที่ใช้งาน ปิดก่อนเลิกงาน 2 ปิดช่วงพักเที่ยง 3 ลดความร้อนผ่านหลังคา Air conditioning system 4 ลดความร้อนผ่านกระจก 5 กั้นโซนปรับอากาศ 6 ตั้งอุณหภูมิ 25 -27 องศา 7 ทำความสะอาดสม่ำเสมอ 8 ย้ายโหลดความร้อนออก 9 ระบายความร้อนดี และใช้เบอร์ 5

1.ปิดวาลว์เมื่อไม่ใช้งาน 10.ติดตั้งปั๊มลมอินเวอร์เตอร์ 2. NO-LOAD TEST และซ่อมจุดรั่ว 5.จัดการการเดินเครื่อง 3.ลดความดัน 4.แก้ไขการระบายอากาศ 7.ติดตั้งregulator 11.บำรุงรักษา 8.แก้ไขขนาดท่อ ถัง 9.เดินท่อเป็น loop 6.ใช้อากาศอัดอย่างคุ้มค่า

ขนาดถังที่เหมาะสม = 10 x flow(m3/s) m3 ขนาดท่อ ASTM STANDARD PIPE Volume (liter/sec) at Pressure and Pipe Diameters (Velocity 6 m/s) Pipe (in) Pg (bar) / Dia (mm) ½ 15.7 ¾ 20.9 1.0 26.6 1,¼ 35.0 1, ½ 40.9 2.0 52.4 2, ½ 62.6 3.0 77.9 3, ½ 90.1 4.0 102 5.0 128 6.0 154 8.0 202 10.0 254 5.9 10.4 16.8 29.1 39.6 65.1 92.8 143 191 247 388 561 971 1529 4.5 6.5 11.4 18.4 32.0 43.6 71.6 102. 157 211 271 427 616 1068 1682 7.0 12.5 20.1 34.9 47.5 78.1 111 172 230 296 465 672 1164 1835 5.5 7.6 13.5 21.8 37.8 51.5 84.5 120 186. 249 321 504 728 1261 1987 8.2 14.5 23.5 40.7 55.4 91.0 129 200 268 345 543 784 1358 2140 8.8 15.6 25.1 59.4 97.5 139 215 287 370 582 840 1456 2292 9.4 16.6 26.8 46.5 63.3 104 148 229 306 395 620 896 1552 2445 7.5 17.6 28.5 49.4 67.3 110 243 325 419 659 952 1649 2598 10.6 18.7 30.1 52.3 71.2 117 166 257 444 698 1008 1746. 2750 8.5 11.1 19.7 31.8 55.2 75.2 123 176 272 364 468 736 1064 1843 2903 9.0 11.7 20.7 33.5 58.1 79.1 130 185 286 383 493 775 1120 1939 3055 9.5 12.3 35.2 61.0 83.1 136 194 300 402 518 814 1176 2036 3208 12.9 22.8 36.8 63.9 87.0 203 315 421 542 853 1232 2133 3361 ขนาดถังที่เหมาะสม = 10 x flow(m3/s) m3

ตัวอย่างการทดสอบหาการรั่วไหลของอากาศอัด ทำการทดสอบในช่วงกลางวัน ซึ่งไม่มีการใช้งานอุปกรณ์ในระบบอัดอากาศ โดยการเดินเครื่อง ขนาด 600 CFM โดยมีการทำงานดังนี้ เวลาขณะ LOAD (TL) = 30 Secs. เวลาขณะ UNLOAD (TUL) = 240 Secs. เพราะฉะนั้น อากาศรั่วไหลในระบบ = = = 0.1111 x 100% = 11.11% อัตราการผลิตอากาศอัดของเครื่อง = 600 CFM ปริมาณอากาศอัดที่รั่วไหล = 0.1111 x 600 = 66.66 CFM 30 TL (TL + TUL) (30 + 240) มาตรฐานการรั่วโดยทั่วไปในระบบที่ยอมรับได้ไม่ควรเกิน 5-10%

9.ป้องกันสิ่งสกปรกความชื้นเข้ามอเตอร์ 3.จัดการการเดิน 2.เลือกขนาดมอเตอร์ให้เหมาะสม 8.ไม่ควรให้อยู่ใกล้แหล่งความร้อน ระบายความร้อน 1.อย่าเดินมอเตอร์ ตัวเปล่า 7.อัดสารหล่อลื่นตามระยะเวลา 6.สายพาน มีความตึงที่เหมาะสม 4.มอเตอร์ประสิทธิภาพสูง 5.ปรับลดความเร็วรอบ D=L/100

88 83

Pump กรอง 10ลด fiction ในระบบ 1 เดินปั๊มเท่าที่จำเป็น 2 เดินปั๊มประสิทธิภาพสูง 3 จัดการการเดินให้ปั๊มมีประสิทธิภาพสูงสุด 6 ลดขนาดปั๊ม 7 ลดขนาดใบปั๊ม 8 ควบคุมความเร็วรอบตามการใช้งาน 4 ลดFLOWที่เกิน 5 ลดHEADที่เกิน 9ทำความสะอาด กรอง 10ลด fiction ในระบบ Pump

Chiller system 5 อัตราการไหลน้ำเหมาะสม 6 น้ำระบายความร้อนต้องต่ำสุด 8 ฟิลเตอร์AHUสะอาด 9 coil AHUไม่ตัน 1 เปิดช้าปิดเร็ว 7 ติดตั้งVSDปั๊ม 2 เดินเท่าที่จำเป็น 3 ปรับอุณหภูมิน้ำเย็นสูงขึ้น 4 จัดการการเดิน 5 ทำความสะอาดคอนเดนเซอร์ Chiller system

9 ปรับความเร็วรอบพัดลม Cooling Tower 9 ปรับความเร็วรอบพัดลม และควบคุมอุณหภูมิ 3 ปรับมุมใบพัดลมพอดี 7 ใบพัดลมไฟเบอร์กลาส 1 เดินเท่าที่เหมาะสม 2 ทำความสะอาดฟิลเลอร์ 8 น้ำกระจายดี รูไม่ตัน 4 เสียน้ำ < 3% 1 appoarch temp Square=3 F Round=3 C 10 ใช้ozone/ball/ brush 5 ลมร้อนไม่ลัดวงจร 6 อัตราการไหลน้ำพอดี

10 ทำความสะอาดคอนเดนเชอร์ 11 ลดอุณหภูมิน้ำระบายความร้อน 9 ติด COOLING PAD 11 ลดอุณหภูมิน้ำระบายความร้อน 12 ระบายอากาศได้ดี (air cool) 8 เดินคอมน้อย ตัวที่โหลดสูง 1 บรรจุของให้เต็มห้อง 13 deforst อย่างสม่ำเสมอ 2 จัดการการ ใช้ห้องเย็น 14 สารทำความเย็นพอดี ไม่มีฟองอากาศ 3 ปรับตั้งอุณหภูมิสูงสุด 15 ใช้อุปกรณ์ไฟฟ้าประสิทธิภาพสูง 4 เปิดประตูเท่าที่จำเป็น 16 เดินfreezer ให้เต็มพิกัด Refigeration system 5 ติดม่านลมม่านพลาสติก 6 ปรับปรุงฉนวนห้อง 7 หมุนเวียนอากาศได้ดี

7 ใช้ความดันต่ำเท่าที่ทำได้ ตรวจสอบอัตราส่วนของก๊าซไอเสียให้ เหมาะที่สุด CO2 = 12.5 – 13 % O2 = 4 - 5 % อุปกรณ์ใช้ไอน้ำ Trap 2 ปรับอากาศให้เหมาะสม 3 ทำความสะอาดผิวแลกเปลี่ยนความร้อน 10 ช่อมไอน้ำรั่ว 5 ตรวจสอบฉนวน หม้อไอน้ำ ท่อไอน้ำ 9 ตรวจสอบกับดักไอน้ำ 4 บำรุงรักษาหัวเผาทุก…. 1 KPIหม้อไอน้ำ การจัดการเดิน 6 คุมน้ำระบายที่ 7000 uS/cm 8 นำคอนเดนเสทมาใช้มากที่สุด

ไอน้ำรั่วไหล อากาศส่วนเกินและประสิทธิภาพ ผิวร้อนไม่หุ้มฉนวน อากาศอัดรั่วไหล

Dryer System 4.หุ้มฉนวนตู้อบ 3ไม่ระบายอากาศทิ้งมากเกินไป 5.ลดการหมุนเวียนอากาศเท่าที่จำเป็น Dryer System 9.ลดความชื้นชิ้นงาน 10.ชิ้นงานไม่แห้งเกินไป 11.ภาชนะไม่หนัก หมุนเวียนอากาศได้ 7.ลดลมรั่วไหลเข้า/ออกตู้อบ 2ปรับปริมาณอากาศและน้ำมันให้เหมาะสม 8.จัดการทำงานให้ต่อเนื่อง 1ถ้าอุณหภูมิสูงควรนำความร้อนกลับมาใช้ 6.ใช้ Recuoprator

Furnace system 2นำความร้อนในไอเสียกลับมาใช้ burner 7 เดินเต็มกำลังผลิต 12ปรับความเร็วรอบพัดลม 2นำความร้อนในไอเสียกลับมาใช้ 8 เดินต่อเนื่อง 11 บำรุงรักษา burner 4 หุ้มฉนวนเตา 1 คุมอุณหภูมิแต่พอดี 9 อุ่นวัตถุดิบ 5 ลดช่องเปิดเตา 10 ระบายความร้อนแต่พอดี 6 ควบคุมความดันในเตา 3ปรับลดอากาศส่วนเกิน Furnace system