บทที่ 5 การวางแผนผังกระบวนการผลิต บทที่ 5 การวางแผนผังกระบวนการผลิต ญาลดา พรประเสริฐ คณะวิทยาการจัดการ มหาวิทยาลัยราชภัฏสวนสุนันทา

การวางแผนผังกระบวนการผลิต หมายถึง การเคลื่อนย้ายวัสดุในบริเวณโรงงานนับแต่การขนถ่ายวัตถุดิบลงจากพาหนะในการขนส่งแล้วนำเข้าไปเก็บรักษาในคลังแล้วลำเลียงมาตรวจพินิจก่อนเคลื่อนย้ายไปเข้าระบบการผลิตในระบบการผลิตนี้มีการเคลื่อนย้ายที่ของสินค้าระหว่างผลิต เมื่อผลิตเป็นสินค้าสำเร็จรูปแล้วต้องลำเลียงไปเก็บในคลังสินค้าอีกครั้งหนึ่ง ก่อนจะเคลื่อนย้ายไปยังแผนกขนส่งเพื่อขนขึ้นยานพาหนะเพื่อนำส่งจุดหมายปลายทางต่อไปซึ่งลักษณะเครื่องมือเครื่องจักรที่นำมาใช้ในการขนย้ายนั้นมีด้วยกันหลายอย่างคือ

วัตถุประสงค์ของการวางแผนผังกระบวนการผลิต เพิ่มผลผลิตโดยการนำองค์ประกอบที่สำคัญกระบวนการผลิตมารวมกัน ปรับปรุงสภาพการทำงานในโรงงาน ปรับปรุงกรรมวิธีการเคลื่อนย้ายอุปกรณ์ต่าง ๆ ลดจำนวนสินค้าคงเหลือในกระบวนการผลิต ทำให้โรงงานมีความปลอดภัยต่อคนงานโดยมีทางหนีไฟได้อย่างเหมาะสม ทำให้คนงานทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ กำหนดขอบเขตความรับผิดชอบในการทำงาน จัดตำแหน่องเครื่องจักรเครื่องมือใหม่เท่าที่จำเป็น จัดแผนงานต่าง ๆ ให้ทำงานในขอบเขตความรับผิดชอบ ใช้ประโยชน์จากการจัดพื้นที่อย่างเต็มที่

หลักเกณฑ์ในการวางแผนผังกระบวนการผลิต ความคล่องตัวสูง(maximum flexibility) การประสานงานได้ดีที่สุด(maximum co-ordination) ชี้เนื้อที่ให้มากที่สุด(maximum use of volume) มองเห็นได้มากที่สุด(maximum visibility) เข้าถึงได้ง่ายที่สุด(maximum accessibility) ระยะสั้นที่สุด(minimum handing) การเคลื่อนย้ายน้อยที่สุด(minimum handing) สภาพแวดล้อมการทำงานที่ดีที่สุด(maximum comfort) ความปลอดภัย(inherent safety) เคลื่อนย้ายวัสดุทางเดียว (unidirectional flow)

การวางผังการขนย้ายวัสดุ การเคลื่อนย้ายวัสดุในโรงงาน เป็นกิจกรรมที่ไม่ได้สร้างมูลค่า แต่กลับจะเพิ่มต้นทุน ดังนั้นต้องพิจารณา เครื่องขนย้าย ขนาดความกว้าง ความสูง ทิศทาง การเคลื่อนที่ ให้เหมาะสมเพื่อนำมาช่วยในการขนย้าย มีหลายอย่าง คือ รางเลื่อน รถอุตสาหกรรม รถอัตโนมัติ ปั่นจั่นและรอก หุ่นยนต์

การเลือกใช้เครื่องมือขนย้ายวัสดุ การเลือกใช้เครื่องมือการขนย้ายวัสดุ เพื่อใช้ในการขนย้ายวัสดุเป็นในการขนย้ายวัสดุเป็นค่าใช้จ่ายทางอ้อมที่สำคัญมากอย่างหนึ่ง ที่มีผลต่อค่าใช้จ่ายทั้งหมดของการผลิต โดยมีประโยชน์ของการเลือกใช้เครื่องมือขนย้ายวัสดุในการวางผังโรงงานคือ ทำให้เกิดความสมดุลในกระบวนการผลิต ช่วยให้เกิดความปลอดภัยในการทำงาน ใช้แรงงานอย่างมีประสิทธิภาพ ช่วยให้ใช้พื้นที่โรงงานให้ได้ประโยชน์อย่างเต็มที่ ช่วยมองเห็นการปรับเปลี่ยนพื้นที่ในอนาคต ลดเวลาในการขนย้ายให้สั้นที่สุดในการผลิตสินค้าต่าง ๆ ทำให้คนงานมีสุขภาพจิตที่ดี ช่วยลดสิ่งรบกวนต่าง ๆ

รางเลื่อน,สายพานลำเลียง เส้นทางการเคลื่อนย้ายคงที่ ต้นทุนปฏิบัติการต่ำ ต้นทุนการติดตั้งค่อนข้างสูง

และ รถอัตโนมัติ รถอุตสาหกรรม มีความยืดหยุ่นในเส้นทางการเคลื่อนที่ ต้นทุนในการจัดหาสูง ต้นทุนปฏิบัตินิการต่ำ มีความยืดหยุ่นในเส้นทางการเคลื่อนที่ ต้นทุนในการจัดหาต่ำกว่าสายพานลำเลียง ต้นทุนปฏิบัตินิการสูง

ปั่นจั่นและรอก การเคลื่อนที่มีทั้งแนวราบและแนวดิ่ง ใช้พื้นที่ในการติดตั้งน้อย รัศมีการทำงานถูกจำกัด

หลักในการเลือกเครื่องมือขนย้ายวัสดุ (Material Handing Selected) Save Cost Transport ค่าใช้จ่ายในการขนย้ายวัสดุต่ำสุด Rapid Transport การขนส่งเป็นไปด้วยความรวดเร็ว Easy Transport การขนย้ายได้ง่ายและมีประสิทธิภาพมากขึ้น Safety มีความปลอดภัยต่อผู้ที่เกี่ยวข้องในการขนย้ายสูง Save Time เวลาในการขนย้ายวัสดุลดลง Full Benefit บริเวณโรงงานใช้ประโยชน์ได้มากขึ้น Reduce Defect of Transport ลดความเสียหายอันเนื่องมาจากการขนย้าย

ประโยชน์ของการเลือกใช้เครื่องมือขนย้ายวัสดุในการวางผังโรงงานต่อระบบการผลิต ช่วยให้มองเห็นการปรับเปลี่ยนพื้นที่ในอนาคต ลดเวลาในการขนย้ายให้สั้นสุด ทำให้คนงานมีสุขภาพจิตที่ดี การวางผังโรงงานที่ถูกแบบ จะช่วยทำให้บรรยากาศในการทำงานดีขึ้น ช่วยลดสิ่งรบกวนต่าง ๆ จากกระบวนการผลิต ทำให้เกิดความสมดุลในกระบวนการผลิต ช่วยให้เกิดความปลอดภัยในการทำงาน ใช้แรงงานอย่างมีประสิทธิภาพ ช่วยให้ใช้พื้นที่ในโรงงานให้ได้ประโยชน์อย่างเต็มที่

การวางผังกระบวนการผลิต Product Layout การวางแผนผังตามผลิตภัณฑ์ Fixed - Position - Layout การวางแผนผังแบบผลิตภัณฑ์อยู่กับที่ Process Layout การวางแผนผังตามกระบวนการผลิต Hybrid Layout การวางแผนผังแบบผสม Layout by product or Sequential layout or Line Layout สมมติว่าในโรงงานทำการผลิตผลิตภัณฑ์ 3 ชนิด แต่ละชนิดมีลำดับขั้นตอน การผลิต และการใช้เครื่องจักร ผลิตภัณฑ์ ลำดับขั้นตอนการผลิต ขั้นที่ 1 ขั้นที่ 2 ขั้นที่ 3 ขั้นที่ 4 ผลิตภัณฑ์ 1 ผลิตภัณฑ์ 2 ผลิตภัณฑ์ 3 กลึง เจาะ ไส พ่นสี  

Layout by product or Sequential layout or Line Layout เครื่องมือเครื่องจักรแยกจากกัน จัดเครื่องมือตามลำดับการผลิต วัตถุดิบสำหรับ สินค้าชนิดที่ 1 สินค้าชนิดที่ 2 เครื่องกลึง # 1 เครื่องเจาะ เครื่องพ่นสี เครื่องบรรจุ หีบห่อ # 1 # 2 เครื่อง เจาะ # 2 เครื่องพ่น สี # 2 หีบห่อ # 2 เครื่องพ่น สี # 3 สินค้าสำเร็จรูป ชนิดที่ 1 ชนิดที่ 2

Layout by Process or Functional Layout จัดแยกประเภทเครื่องจักรไว้เป็นหมวดหมู่ เครื่องกลึง # 1 เครื่องกลึง # 2 เครื่องกลึง # 3 เครื่องกลึง # 4 เครื่องพ่นสี เครื่องบรรจุหีบห่อ วัตถุดิบสำหรับ สินค้าชนิดที่ 1 สินค้าสำเร็จรูป ชนิดที่ 1 ชนิดที่ 2 สินค้าชนิดที่ 2

Layout by Fixed or Material Location ขนย้ายเครื่องมือ เครื่องจักรเข้ามากระทำกับผลิตภัณฑ์ Layout by Fixed or Material Location Materials Storage # 1 Storage # 2 Storage # 3 Storage # 4 A Subcontractors B C Employee Group # 1 Group # 2 Group # 3 Machine Group #1 Group #2 Group #3

Layout by Fixed or Material Location ดิน ทราย เสาเข็ม ไม้แปรรูป ปูนซิเมนต์ หิน รถปั่นจั่น รถบรรทุก วัสดุ อุปกรณ์ และเครื่องจักรอื่น ๆ หมู่บ้านจัดสรร

Hybrid Layout ประเภทที่ 1 ผังแบบรังผึ้ง Cellular Layout ประเภทที่ 1 ผังแบบรังผึ้ง Cellular Layout ประเภทที่ 2 ระบบการผลิตแบบยืดหยุ่น Flexibility Manufacturing System ประเภทที่ 3 แบบจำลองสายการผลิตแบบผสม Mixed-Model Assembly

ตัวแบบสำหรับการวางแผนตามผังผลิตภัณฑ์ กำลังการผลิต(Production Capacity) เวลาที่มีไว้เพื่อการผลิต กำลังการผลิต รอบเวลาการผลิต ตัวแบบสำหรับการวางแผนตามผังผลิตภัณฑ์ รอบเวลาการผลิต(Production cycle Time) เวลาที่มีไว้เพื่อการผลิต/วัน รอบเวลาการผลิต กำลังการผลิต/วัน

การจัดความสมดุลในสายการผลิต(Line Balancing) กำหนดและแบ่งงานย่อยของสายการผลิต(หาความสัมพันธ์ก่อนหลัง) เขียนข่ายงาน(AOA ,AON) หารอบระยะเวลาการผลิต (cycle time) คำนวณหาจำนวนต่ำสุดของสถานีงานการผลิตที่ต้องการ กำหนดงานย่อยที่ต้องทำให้กับสถานีการผลิต คำนวณหาความล่าช้าในสายสมดุลการผลิต คำนวณหาประสิทธิภาพของสายสมดุลการผลิต

กิจกรรมที่ต้องทำก่อน เวลาที่ใช้ในแต่ละกิจกรรม (วินาที) ตัวอย่างที่ 5.1 นักบริหารการผลิตของบริษัทแห่งหนึ่ง กำลังวางผังสายการผลิต โดยมีข้อมูลดังตารางที่ 5.2 ดังต่อไปนี้ กิจกรรมที่ต้องทำ กิจกรรมที่ต้องทำก่อน เวลาที่ใช้ในแต่ละกิจกรรม (วินาที) A B C D E F G H I J - C, F D, G, I 120 50 40 80 100 20 90 60 30

กำหนดให้กำลังการผลิต/วันเท่ากับ 240 หน่วย กำหนดให้กำลังการผลิต/วันเท่ากับ 240 หน่วย ให้เขียนข่ายงาน AON ให้เขียนข่ายงาน AOA หารอบระยะเวลาการผลิต (cycle time) หาจำนวนต่ำสุดของสถานีงาน จัดความสมดุลในสายการผลิต หาความล่าช้าในสายการผลิต หาประสิทธิภาพในลายสมดุลการผลิต

ข่ายงาน AON

ข่ายงาน AOA 1 2 3 4 6 7 5 8 9 A B E H I G F C D J

หารอบระยะเวลาการผลิต (cycle time) จากสมการ รอบระยะเวลาการผลิต = = = 120 วินาที หาจำนวนต่ำสุดของสถานีงาน (n) = = 5.41 สถานีงาน

5. จัดความสมดุลในสายการผลิต พิจารณา AOA หรือ AON จัดลำดับก่อนหลังกิจกรรม พิจารณาหักออกจาก Cycle time ยึดตามลำดับขั้นตอนเป็นหลัก ต้องจัดทุกกิจกรรม

1 2 3 4 5 6 A E F H B G I C D J สถานีที่ 1 120 – 120 = 0 สถานีที่ 2 120 – 100 = 20 – 20 = 0 สถานีที่ 3 120 – 60 = 60 – 50 = 10 สถานีที่ 4 120 – 90 = 30 – 30 = 0 สถานีที่ 5 120 – 40 = 80 – 80 = 0 สถานีที่ 6 120 – 60 = 60 เวลาว่างเปล่า = 60+10 = 70 วินาที

หาความล่าช้าในสายการผลิต = หาความล่าช้าในสายการผลิต = = = 9.72% หาประสิทธิภาพในสายสมดุลการผลิต = = = 90.28%

หลักเกณฑ์เชิงคุณภาพสำหรับการวางแผนผังตามผลิตภัณฑ์ การเพิ่มคุณค่าของงาน (job enrichment) การขยายงาน (job enlargement) การหมุนเวียน (job rotation)

ตัวแบบการวางแผนผังตามกระบวนการผลิต ขั้นที่ 1 พยากรณ์อัตราการเคลื่อนย้ายวัสดุต่อคาบเวลาระหว่างศูนย์การทำงาน ตัวอย่าง โรงงานมีศูนย์การทำงานอยู่ 6 ศูนย์ ผลการวิเคราะห์ข้อมูลในอดีตทำให้พยากรณ์ได้ว่า อัตราการเคลื่อนย้ายวัสดุต่อเดือนระหว่างศูนย์ ดังนี้ ถึง A B C D E F 217 418 61 42 180 216 52 190 10 400 114 95 16 421 62 41 68 126 71 100 315 50 83 390 จาก

ขั้นที่ 2 หาต้นทุนการเคลื่อนย้ายวัสดุต่อหน่วยระหว่างศูนย์การทำงาน A B C D E F 0.15 0.16 0.18 0.17 0.20 ถึง จาก

ขั้นที่ 3 หาต้นทุนรวมทั้งหมดที่เกิดจากการเคลื่อนย้าย A B C D E F 32.6 62.7 9.8 6.3 28.8 38.9 8.3 28.5 9.2 1.5 60.0 17.1 14.3 2.4 3.2 2.9 63.2 9.3 6.2 10.9 18.9 12.1 16.0 63.0 7.5 13.3 58.5 ถึง จาก

ขั้นที่ 4 รวมต้นทุนการเคลื่อนย้ายวัสดุทั้งหมดทั้งเที่ยวไปและเที่ยวกลับ A B C D E F 71.5 122.7 12.7 25.2 35.1 25.4 91.7 21.3 15.8 23.6 18.4 16.5 69.2 28.0 66.0 ถึง จาก 3 1 2 4 5

A C F B D E ขั้นที่ 5 เรียงลำดับต้นทุน (Nearness priority) ลำดับที่ 3 (A-B) ลำดับที่ 4 (D-E) ลำดับที่ 5 (E-F) A C F B D E

ตัวอย่าง โรงพยาบาลนิบง ต้องการปรับปรุงผังการแบ่งส่วนของพื้นที่ โดยต้องการพื้นที่กว้าง 50x50 ฟุต ต่อ 1 แผนก โดยมีผังพื้นที่ปัจจุบันดังนี้ 2 4 3 6 5 1 100 150

อันดับความใกล้ชิดและจำนวนครั้งในการเคลื่อนย้าย แผนก อันดับความใกล้ชิดและจำนวนครั้งในการเคลื่อนย้าย 1 2 3 4 5 6 - E 20 (3,1) U I (2,1) O 30 10 (1) 80 40 (6) A 100 110 X (5)

จำนวนครั้งในการขนย้าย ระยะทางที่เคลื่อนย้าย(ต้นทุน) แผนก จำนวนครั้งในการขนย้าย ผังปัจจุบัน ระยะทาง ระยะทางที่เคลื่อนย้าย(ต้นทุน) 1-2 20 3 60 1-3 1 1-4 2 40 1-5 1-6 30 2-3 10 2-4 2-5 80 160 2-6 3-4 3-5 3-6 100 300 4-5 110 4-6 5-6 820

จำนวนครั้งในการขนย้าย ผังที่ปรับปรุงครั้งที่1 แผนก จำนวนครั้งในการขนย้าย ผังที่ปรับปรุงครั้งที่1 ระยะทาง ระยะทางที่เคลื่อนย้าย(ต้นทุน) 1-2 20 2 40 1-3 1 1-4 1-5 1-6 30 3 90 2-3 10 2-4 2-5 80 2-6 3-4 3-5 3-6 100 200 4-5 110 4-6 5-6 660

6 4 3 2 5 1 คำนวณได้ดังนี้ โดยจัดวางตัวเลขของแผนกงานที่มีจำนวนครั้ง การเคลื่อนย้ายที่มากที่สุด 6 4 3 2 5 1 150 150

จำนวนครั้งในการขนย้าย 3 ผังที่ปรับปรุงครั้งที่ 2 แผนก จำนวนครั้งในการขนย้าย 3 ผังที่ปรับปรุงครั้งที่ 2 ระยะทาง ระยะทางที่เคลื่อนย้าย(ต้นทุน) 1-2 20 1 1-3 2 1-4 3 60 1-5 1-6 30 2-3 10 2-4 2-5 80 2-6 40 3-4 3-5 3-6 100 4-5 110 4-6 5-6 520

จัดวางตัวเลขของแผนกงานที่มีจำนวนครั้งการเคลื่อนย้ายที่มากที่สุด 4 3 6 5 2 1 150 150

สรุปได้ว่า ตัวแบบสำหรับการวางแผนผังตามกระบวนการผลิตสำหรับระบบ การผลิตตามคำสั่ง ซึ่งระบบการผลิตตามคำสั่งเป็นระบบการผลิตที่รวมเอาบุคลากรและอุปกรณ์การผลิตที่ทำหน้าที่อย่างเดียวมารวมกันไว้ในสถานีเดียวกัน เพื่อทำให้มีต้นทุนในการเคลื่อนย้ายวัสดุที่ต่ำที่สุด 30 100 3 4 6 20 10 100 40 30 80 20 5 2 1

จบแล้วจ้า