สำหรับเจ้าของกิจการและผู้บริหาร บริษัทผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ บทบาทผู้บริหาร หัวใจของการสร้าง ระบบการผลิตแบบโตโยต้า ( Toyota Production System : TPS ) ที่ได้ผลและยั่งยืน สำหรับเจ้าของกิจการและผู้บริหาร บริษัทผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ จัดทำโดยส่วนบริหารกิจกรรม TPS แผนกเทคโนโลยีการผลิต สถาบันยานยนต์

ในโรงงานผลิตชิ้นส่วนเล่มนี้ จัดทำขึ้น โดยมีวัตถุประสงค์ คำนำ คู่มือแนะนำการประยุกต์ใช้ระบบการผลิตแบบโตโยต้า ( Toyota Production System : TPS ) ในโรงงานผลิตชิ้นส่วนเล่มนี้ จัดทำขึ้น โดยมีวัตถุประสงค์ เพื่อแนะนำวิธีการเตรียมความพร้อมแก่สถานประกอบการที่สนใจเข้าร่วมกิจกรรมTPS เพื่อให้สามารถรับการ ถ่ายทอดความรู้ มีความเข้าใจ และนำสิ่งที่ได้เรียนรู้ไปสู่การปฏิบัติจริงอย่างได้ผลและยั่งยืน 2. เพื่อเป็นสื่อด้านข้อมูล ความรู้ให้แก่ผู้บริหาร/ ผู้บริหารระดับสูงของสถานประกอบการในอุตสาหกรรม โดยเฉพาะผู้ประกอบการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ในประเทศไทย เกิดความรู้ ความเข้าใจอย่างถูกต้องในการนำระบบบริหารการผลิตแบบโตโยต้าไปประยุกต์ใช้อย่างได้ผล สามารถสนองตอบกับความต้องการของลูกค้า ในขณะเดียวกันก็สอดคล้องกับศักยภาพ ความพร้อมของตน 3. เพื่อสนับสนุนให้เกิดกลไก และกิจกรรมที่นำสู่การธำรงรักษา ขยายผล รวมถึงการต่อยอดกิจกรรมการให้บริการเพื่อการพัฒนาผู้ประกอบการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ ของสถาบันยานยนต์ ทั้งนี้ เพื่อให้การดำเนินกิจกรรมเพื่อการพัฒนาผู้ผลิตชิ้นส่วนดังกล่าว มีทิศทางที่มุ่งสู่การเพิ่ม ประสิทธิภาพ และผลิตภาพ( Productivity ) เพื่อการสร้างรากฐานความสามารถในการแข่งขันของ อุตสาหกรรมยานยนต์และชิ้นส่วนให้มีความสมดุลและยั่งยืน เป็นแหล่งสร้างงาน สร้างองค์ความรู้ และรายได้ที่สำคัญของประเทศอย่างต่อเนื่อง ส่วนบริหารกิจกรรม TPS แผนกเทคโนโลยีการผลิต สถาบันยานยนต์ 18 มิถุนายน 2551

บทนำ TPS เป็นระบบการผลิตที่มุ่งเน้นในการกำจัดความสูญเปล่า ในกระบวนการผลิตโดยคำนึงถึงความต้องการของลูกค้าเป็น สำคัญ การทำกิจกรรมจะมุ่งเน้นการสร้างสภาพการทำงานที่ สอดคล้องกับแนวคิดในเรื่องของการผลิตแบบทันเวลาพอดี (Just In Time) และกระบวนการผลิตที่หยุดได้เองเมื่อพบของ เสีย (Jidoka) การทำ TPS จะทำให้การทำงานมี Lead time ที่สั้นลง ลด ความแปรปรวนจากปัญหาด้านคุณภาพ ซึ่งนำไปสู่ต้นทุนการ ผลิตที่ลดลงขององค์กร

การทำกิจกรรม TPS จะเกี่ยวข้องกับหลายหน่วยงานใน องค์กร ทั้งหน่วยงานทางการตลาด การวางแผน คลังสินค้าและ จัดส่ง การผลิต การควบคุมและประกันคุณภาพ รวมถึงการซ่อม บำรุง เนื่องจากจะต้องทำการปรับปรุงทั้งในเรื่องของ กระบวนการจัดการข้อมูลความต้องการลูกค้า (Software improvement) การพัฒนาและจัดการกำลังคน วิธีการปฏิบัติงานของพนักงาน (Peopleware improvement) เรื่องของเครื่องจักร อุปกรณ์การทำงาน (Hardware improvement)

กิจกรรมการปรับปรุงแบ่งเป็น 4 ขั้นตอน ดังนี้ กิจกรรม Worksite Control ทำสภาพการทำงานให้สามารถควบคุมได้ง่าย กิจกรรม Continuous Flow ทำกระบวนการผลิตให้ไหลอย่างต่อเนื่อง กิจกรรม Standardized Work ทำการผลิตให้เป็นมาตรฐาน เพื่องานที่มีคุณภาพ ภายในเวลาที่ ลูกค้าต้องการ และลดความสูญเปล่าในการทำงาน กิจกรรม Pull System ทำการผลิตตามสิ่งที่ลูกค้า (กระบวนการถัดไป) ต้องการ ทำให้การตอบสนองต่อข้อมูลความต้องการลูกค้าดีขึ้น

การเตรียมความพร้อมการดำเนินกิจกรรม การทำกิจกรรมนั้น เริ่มต้นจากการประชุมภายในของผู้ที่ เกี่ยวข้องเพื่อสรรหา คัดเลือกสายการผลิตต้นแบบ (Model line) ที่เหมาะสมในการทำกิจกรรม จากนั้นจะเป็นการกำหนด เป้าหมาย ขอบเขต พร้อมการจัดทำแผนดำเนินการและการ จัดตั้งทีมงานรับผิดชอบ ซึ่งการดำเนินการในทุกขั้นตอนนั้น ทาง โครงการได้ส่งที่ปรึกษา ( Master Trainer และ Trainer ) สำหรับให้คำปรึกษาแนะนำอย่างใกล้ชิด เพื่อให้การเตรียม ความพร้อมมีความครบถ้วนและสมบูรณ์สูงสุด แล้วจึงเข้าสู่การ ดำเนินงานในขั้นตอนต่อไป

การพัฒนาและจัดการกำลังคนรวมถึงวิธีการปฏิบัติงานของพนักงาน (People-ware improvement) การพัฒนาและจัดการกำลังคนรวมถึงวิธีการปฏิบัติงาน ของพนักงาน (Peopleware improvement) ให้พร้อมทำงาน ตามมาตรฐาน ถือเป็นปัจจัยสำคัญสำหรับสถานประกอบการ ใน การที่จะทำให้การทำกิจกรรม TPS ประสบความสำเร็จ โดยมี ส่วนที่เกี่ยวข้องกับการฝึกอบรมพนักงานให้มีทักษะที่ หลากหลาย( Multi-Skill Training ) เพื่อให้สามารถทำงาน ทดแทนกันได้ การฝึกให้พนักงานปฏิบัติตามมาตรฐานการ ทำงานเพื่อการผลิตที่มีคุณภาพสม่ำเสมอ และมีผลิตภาพที่เพิ่ม สูงขึ้น ภายใต้สภาพแวดล้อมและบรรยากาศการทำงานที่มีความ ปลอดภัย และเอื้อต่อการพัฒนาตนเองของบุคลากร

การปรับปรุงเครื่องจักร อุปกรณ์การทำงาน การปรับปรุงเครื่องจักร อุปกรณ์การทำงาน (Hardware improvement) ให้อยู่ในสภาพที่พร้อมถือเป็นปัจจัยสำคัญอย่าง หนึ่งในการที่จะทำให้การทำกิจกรรม TPS ประสบความสำเร็จ ซึ่งเกี่ยวข้องกับการออกแบบ จัดวาง Layout การผลิตเพื่อให้ เกิดการผลิตที่มีการไหลของชิ้นงานอย่างต่อเนื่อง (Continuous Flow) โดยอาจจะต้องมีการ ปรับย้ายเครื่องจักร อุปกรณ์ ที่เกี่ยวข้องกับ Model line ซ่อม สร้าง อุปกรณ์ เครื่องมือ เพิ่มเติมเพื่อสนับสนุนให้ สามารถทำการผลิตแบบไหลอย่างต่อเนื่องได้

รูปแบบการดำเนินกิจกรรม การทำกิจกรรมประกอบด้วยการฝึกอบรมและให้คำแนะนำ ทั้งในภาคทฤษฎีและปฏิบัติ เพื่อให้เกิดความเข้าใจในขั้นตอน การทำ วิธีคิด การคำนวณและวิเคราะห์ข้อมูลโดยใช้แบบฟอร์ม ที่ถูกออกแบบมาเฉพาะ และเมื่อจบการดำเนินงานในแต่ละช่วงก็ จะมีการนำเสนอผลงาน ซึ่งจะมีการให้คำแนะนำจากผู้เชี่ยวชาญ TPS เพิ่มเติม จึงมีความจำเป็นที่จะต้องได้รับการสนับสนุนจาก ผู้บริหารในเรื่องของ สถานที่ เครื่องมือและอุปกรณ์ สำหรับการทำงานของที่ปรึกษาและ ทีมงาน บอร์ดสำหรับติดเอกสารในการนำเสนอขั้นตอนและผลของการทำ กิจกรรมในแต่ละช่วง ฯลฯ การออกไปเรียนภาคทฤษฎี การนำเสนอผลงานของทีมงานทั้งในและ นอกสถานที่ของโรงงาน รวมถึงการไปเยี่ยมชมการทำกิจกรรมTPSของ โรงงานอื่นๆ

สิ่งจำเป็นสำหรับการทำกิจกรรม TPS ในสถานประกอบการอย่างได้ผลและยั้งยืน

1. การจัดตั้งทีมงาน (TPS Organization) DOC.NO.TPS-001 1. การจัดตั้งทีมงาน (TPS Organization) ควรมาจากแผนก Planning & Control Store & Logistics ควรมาจากแผนก Production Engineering ควรมาจากแผนก Maintenance

2. แนวทางการกำหนดสายการผลิตต้นแบบ (Model Line) สายการผลิตต้นแบบที่ดี ๑) สามารถเปลี่ยนแปลงโครงสร้างกระบวนการ (Layout process) ของการทำงานได้ง่ายและสะดวก ๒) เป็นกระบวนการผลิตสินค้า เช่น การประกอบ การฉีดขึ้นรูป การปั๊มขึ้นรูป หรืออื่นๆ ๓) เป็นการผลิตที่มีการสั่งซื้อชิ้นงาน/สินค้าอย่างสม่ำเสมอ ๔) มีลักษณะการไหล (กระบวนการผลิต) ของชิ้นงาน/สินค้าที่เข้าใจง่าย ๕) มีกระบวนการผลิตชิ้นงาน/สินค้าที่ซ้ำกันทุกวัน และมีข้อมูลการผลิตประจำวัน มีเวลาการทำงาน (ชั่วโมง วัน) ๖) สามารถกำหนดงานประจำสำหรับเครื่องจักรได้ ๗) หัวหน้างานและพนักงานของสายการผลิตต้นแบบ ต้องสามารถทำงานร่วมกับผู้สอนแบบเต็มเวลา(Full Time working) ได้

3. กำหนดเป้าหมายในการทำกิจกรรม ๑) เป้าหมายที่คาดหวังหลังจากทำกิจกรรม เช่น - การเพิ่มของประสิทธิภาพการทำงาน เช่น Pcs per man hour หรือ % Productivity - การลดสินค้าคงคลัง - การเพิ่มคุณภาพของการผลิต - การลดของเสียในการผลิต งยิ่ง 13

3. กำหนดเป้าหมายในการทำกิจกรรม (ต่อ ) ๒) วางแผนการทำกิจกรรมของตนเองโดยให้สอดคล้องทันเวลาพอดีกับแผนหลัก (Master Plan) ของทางโครงการ AHRDP ซึ่งผู้ที่ทำกิจกรรมต้องเป็นทีมงานของสถานประกอบการโดยจะมีผู้สอนคอยให้คำปรึกษาแนะนำ ๓) ผู้บริหารต้องมีส่วนร่วมในกิจกรรม TPS และให้การสนับสนุนอย่างเต็มที่โดยตลอด ควรเข้าร่วมการประชุมติดตามงานทุกวัน ** และโดยเฉพาะอย่างยิ่ง ต้องเข้าร่วมในการประชุมนำเสนอผลงานทุกครั้ง** งยิ่ง 14

4. การจัดเตรียมสถานที่และอุปกรณ์ ๑) ห้องทำงานสำหรับทีมกิจกรรม (๘-๑๐ คน) . ๒) ห้องประชุมสำหรับการสอนงานและการนำเสนอผลงาน ๓) อุปกรณ์เครื่องเขียน กระดานWhiteboard คอมพิวเตอร์ เครื่องพิมพ์ นาฬิกาจับเวลา กล้องถ่ายรูป ๔) อุปกรณ์ในการนำเสนอ : เครื่องฉาย LCD เครื่องขยายเสียง บอร์ดนำเสนอการทำกิจกรรม ๕) อุปกรณ์ในการทำกิจกรรมอื่นๆ เช่น วัสดุสำหรับทำตู้ Kanban ใบKanban Future Board เทปผ้าหลากสี เทปกาวสองหน้า เป็นต้น

5. การทำกิจกรรมในวัน Kick Off ๑.๑) กล่าวต้อนรับโดยผู้บริหาร (President / MD) ของ SMEs ประกาศให้พนักงานทุกคนได้ทราบถึงการที่บริษัทได้เข้าร่วมการทำ กิจกรรม TPS ๑.๒) อธิบายประวัติและการดำเนินกิจการของบริษัทให้เข้าใจโดยสังเขป ๑.๓) แนะนำสายการผลิตต้นแบบในปัจจุบันที่เลือกจะทำกิจกรรมTPS ๑.๔) นำเสนอเป้าหมายของการปรับปรุงสายการผลิตต้นแบบว่ามีแผนต้องการปรับปรุงอย่างไร โดยอ้างอิงถึงนโยบายของบริษัท ๑.๕) นำชมสายการผลิต

6. การนำเสนอผลงาน ๑) สำหรับวันนำเสนอผลงาน (ประมาณ ๒ ชั่วโมง) ๑.๑) อธิบายการดำเนินกิจกรรมTPS ในช่วงที่ผ่านมาตามขั้นตอนที่กำลังเรียนรู้ และเปรียบเทียบสภาพก่อน/หลังของการทำกิจกรรม ๑.๒) อธิบายถึงผลปัจจุบันที่ได้จากกิจกรรมTPS และนำชมสายการผลิต

6. ผังการไหลของการทำกิจกรรม (Activity Flow) ขั้นตอนย่อยของแต่ละช่วง -วางแผนปฏิบัติการ -นำเสนอเป้าหมายกิจกรรม -ทำกิจกรรม -นำเสนอผลงาน ระบบการดำเนินกิจกรรม -ประชุมติดตามงาน -ฝึกอบรม -ลงพื้นที่ SMEs แจ้งความจำนงเข้าร่วมโครงการ ตรวจสอบคุณสมบัติ และขอข้อมูลเพิ่มเติม ตรวจเยี่ยม ประเมินความพร้อม กิจกรรม Worksite Control ประชุมพิจารณาจัดกลุ่มโรงงาน ที่เข้าร่วมกิจกรรมในแต่ละรอบ กิจกรรม Continuous Flow Waiting list เตรียมความพร้อม -โครงสร้างทีม TPS ห้อง / สถานที่ทำงาน อุปกรณ์ เครื่องมือในการทำกิจกรรม กำหนด Model line กิจกรรม Standardized Work Waiting list ปฐมนิเทศ ชี้แจงวัตถุประสงค์ หลักเกณฑ์ เงื่อนไข และข้อควรปฏิบัติ กิจกรรม Pull System นำเสนอผลงานสรุป

6. ผังการไหลของการทำกิจกรรม (Activity Flow) ปฐมนิเทศ ผู้บริหารและเจ้าของกิจการ อบรมให้ความรู้เกี่ยวกับ TPS และ Worksite control นำเสนอผลการทำกิจกรรม Worksite control สามารถจัดทำมาตรฐานการทำงาน เครื่องชี้บ่ง (Visual control) และจัดการสภาพการทำงานให้อยู่ภายใต้การควบคุมได้ ทำกิจกรรม Worksite control อบรมให้ความรู้เกี่ยวกับ Continuous Flow

6. ผังการไหลของการทำกิจกรรม (Activity Flow) ต่อ ทำกิจกรรม Continuous flow นำเสนอผลการทำกิจกรรม Continuous flow สามารถจัดทำผังการไหลของงาน (MFC) และทำการจัด Layout ของเครื่องจักรให้สามารถทำการผลิตแบบไหลอย่างต่อเนื่องได้ ทำไม่ได้ อบรมให้ความรู้เกี่ยวกับ Standardized Work ทีมผู้สอน TPS ย้ายไปให้คำปรึกษาแนะนำในโรงงานอื่น โรงงานเข้าสู่สถานะ “รอความพร้อม” และรอดำเนินกิจกรรมต่อในรอบถัดไป สามารถส่งทีมงานมาร่วมการอบรมได้

6. ผังการไหลของการทำกิจกรรม (Activity Flow) ต่อ ทำกิจกรรม Standardized work นำเสนอผลการทำกิจกรรม Standardized work สามารถจัดทำงานมาตรฐาน Yamatsumi chart และทำการปรับปรุงเพื่อเพิ่มผลิตภาพของสายการผลิตได้ ทำไม่ได้ อบรมให้ความรู้เกี่ยวกับ Pull system ทีมผู้สอน TPS ย้ายไปให้คำปรึกษาแนะนำในโรงงานอื่น โรงงานเข้าสู่สถานะ “รอความพร้อม” และรอดำเนินกิจกรรมต่อในรอบถัดไป สามารถส่งทีมงานมาร่วมการอบรมได้

6. ผังการไหลของการทำกิจกรรม (Activity Flow) ต่อ ทำกิจกรรม Pull system นำเสนอผลการทำกิจกรรม Pull system สามารถเขียนผังการไหลของงานและข้อมูล (MIFC) และเปลี่ยนจากระบบการผลิตแบบผลักมาเป็นระบบการผลิตแบบดึง โดยใช้ Kanban ในการดึงสินค้าและสั่งผลิตได้ ทำการปรับปรุงเพิ่มเติม และนำเสนอสรุปผลงาน

GENCHI・GENBUTSU สำคัญที่สุด 1. ผู้บริหารระดับสูงมุ่งมั่น ตั้งใจจริงที่จะทำ TPS 2. ผู้บริหารระดับสูงเข้าใจ TPS อย่างถูกต้อง 3. ทำให้หน้างานอยู่ในสภาพ VISUALIZE GENCHI・GENBUTSU แล้ว 1 คืออะไร 1 คือ GENCHIGENBUTSU ซึ่งเป็นภาษาญี่ปุ่นแต่คิดว่าทุกท่านเคยได้ยินแล้ว + 1 ไม่ได้หมายความว่าบวกเข้าไปเป็นของแถม ใช้ว่า + 1 เพราะว่าเป็นสิ่งสำคัญที่สุดในวิธีดูทั้งหมด นี่แหละคือ GENCHIGENBUTSU GENCHIGENBUTSU คือ การแสดงของจริงที่หน้างานที่ผลิตของนั้น ไม่ใช่ว่าได้ยินมาจากคนอื่น ดูจากรายงาน ดูจากกราฟ ต้องแสดงที่สถานที่ปฏิบัติงานจริงเลย เนื้อหาข้างต้นเป็นเนื้อหาที่สำคัญที่สุด เป็นเนื้อหาเกี่ยวกับผู้บริหารระดับสูง หากฟังเนื้อหาทั้งหมดแล้วบอกว่า บริษัทของคุณไม่อยากทำก็ไม่เป็นไร หากคิดว่าจะทำแล้ว ก็ต้องคิดเรื่อง 3 + 1 ที่ได้อธิบายไปแล้วและปฏิบัติอย่างจริงจัง ที่ใช้ไม่ได้ที่สุดคือ การทำแบบ ครึ่งๆกลางๆ เพราะหากทำแบบครึ่งๆกลางๆ ก็จะไม่เกิดผลเลยสักครั้ง แม้ได้ผลก็จะจบลงในชั่วพริบตา ดังนั้น จึง อยากจะให้ทุกคนทำในส่วนนี้อย่างจริงจัง ไปหน้างานจริงดูของจริง 23

Website : www.thaiauto.or.th ชั้น 4 อาคารสำนักพัฒนาอุตสาหกรรมสนับสนุน ซอยตรีมิตร กล้วยน้ำไท ถนนพระราม 4 คลองเตย กทม. 10110 แผนกเทคโนโลยีการผลิต : โทร. 02-712-2414 ต่อ 248, 249 Fax : 02-712-2415 Website : www.thaiauto.or.th แล้ว 1 คืออะไร 1 คือ GENCHIGENBUTSU ซึ่งเป็นภาษาญี่ปุ่นแต่คิดว่าทุกท่านเคยได้ยินแล้ว + 1 ไม่ได้หมายความว่าบวกเข้าไปเป็นของแถม ใช้ว่า + 1 เพราะว่าเป็นสิ่งสำคัญที่สุดในวิธีดูทั้งหมด นี่แหละคือ GENCHIGENBUTSU GENCHIGENBUTSU คือ การแสดงของจริงที่หน้างานที่ผลิตของนั้น ไม่ใช่ว่าได้ยินมาจากคนอื่น ดูจากรายงาน ดูจากกราฟ ต้องแสดงที่สถานที่ปฏิบัติงานจริงเลย เนื้อหาข้างต้นเป็นเนื้อหาที่สำคัญที่สุด เป็นเนื้อหาเกี่ยวกับผู้บริหารระดับสูง หากฟังเนื้อหาทั้งหมดแล้วบอกว่า บริษัทของคุณไม่อยากทำก็ไม่เป็นไร หากคิดว่าจะทำแล้ว ก็ต้องคิดเรื่อง 3 + 1 ที่ได้อธิบายไปแล้วและปฏิบัติอย่างจริงจัง ที่ใช้ไม่ได้ที่สุดคือ การทำแบบ ครึ่งๆกลางๆ เพราะหากทำแบบครึ่งๆกลางๆ ก็จะไม่เกิดผลเลยสักครั้ง แม้ได้ผลก็จะจบลงในชั่วพริบตา ดังนั้น จึง อยากจะให้ทุกคนทำในส่วนนี้อย่างจริงจัง 24