งานนำเสนอกำลังจะดาวน์โหลด โปรดรอ

งานนำเสนอกำลังจะดาวน์โหลด โปรดรอ

รายชื่อสมาชิกกลุ่ม 3 เฉลิมภรณ์ ณ เชียงใหม่ รหัส

งานนำเสนอที่คล้ายกัน


งานนำเสนอเรื่อง: "รายชื่อสมาชิกกลุ่ม 3 เฉลิมภรณ์ ณ เชียงใหม่ รหัส"— ใบสำเนางานนำเสนอ:

1 รายชื่อสมาชิกกลุ่ม 3 เฉลิมภรณ์ ณ เชียงใหม่ รหัส 4606349
ทรงวิทย์ ปวนสุรินทร์ รหัส ธนพร งามประภาสม รหัส นันทวรรณ แสงโรจน์ รหัส อภิญญา เมืองเจริญ รหัส

2 ต้มน้ำ + โซดา 4-5 hr แล้วทิ้งไว้ให้เย็น
ปอสาแห้ง ต้มน้ำ + โซดา 4-5 hr แล้วทิ้งไว้ให้เย็น แช่ในน้ำเพื่อล้างสิ่งสกปรก +โซดาไฟ ฟอกขาว โดยการใส่หม้อต้มกับน้ำ +ไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์ และซิลิเกต แล้วทิ้งไว้ให้เย็น ล้างในด่าง และรอการนำไปตีเป็นเยื่อสา ถ้าลูกค้าสั่ง  ตีเยื่อสา ในถังตีเยื่อสาที่มีน้ำอยู่ แล้วผสมสี ทำแผ่นกระดาษสา น้ำต้มถ้าไม่ต้มต่อก็เทลงพื้น ถ้าไม่ใช้ในกระบวนการอื่นก็เทลงพื้น FLOW CHART

3 Input Material Balance ของ 4 ขั้นตอนแรก process
TS จากน้ำ Kg โซดาไฟ 12 Kg ปอสา 124 Kg ซิลิเกต 3 Kg ไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์ 3 Kg รวม Kg Output ปอสา 197 Kg อ. คำนวณได้ 59.1 กก.นะคะ Waste TS Kg ขยะ Kg รวม 80.9 Kg Material เพิ่มขึ้น Kg ซึ่งส่วนหนึ่งอาจมาจากความชื้นของปอสาที่เพิ่มขึ้น 70%(=86.8 Kg)และอีกส่วนอาจมาจากปอสาเก่าที่ติดอยู่ในบ่อ

4 Water Balance ของ 4 ขั้นตอนแรก
process Input น้ำจากการต้มเยื่อสา 653 ลิตร น้ำล้างหลังต้ม 400 ลิตร น้ำจากการฟอก 52 ลิตร น้ำล้างหลังฟอก 270 ลิตร รวม 1378 ลิตร Output น้ำล้างหลังต้ม 325 ลิตร น้ำจากการฟอก 16.2 ลิตร น้ำล้างหลังฟอก ลิตร รวม ลิตร น้ำลดลง อาจเป็นเพราะ ส่วนหนึ่งเข้าไปอยู่ในปอสาปอสา ระเหย ค้างอยู่ในบ่อ ตกกับพื้นตอนขนย้ายไปกระบวนการอื่น คำนวณได้ใกล้เคียงกับอ.ค่ะ

5 Material Balance ของการตีเยื่อสา
Input แป้ง 2.6 Kg สี 3.6 Kg ปอสา 7.2 Kg เศษกระดาษสาเก่า 3.2 Kg TS น้ำเข้า Kg รวม Kg/ครั้ง ทำทั้งหมด 28 ครั้ง รวมทั้งหมด =374.5Kg process Output ปอสา 2.7 Kg ทำทั้งหมด 28 ครั้ง รวมทั้งหมด 75.6 Kg Waste TS น้ำออก Kg ทำทั้งหมด 28 ครั้ง รวมทั้งหมด Kg วัตถุดิบหายไป Kg อาจมาจากความชื้นของปอสาลดลงจากก่อนตี 20% (40.32 Kg) อีกส่วนหนึ่งอยู่ในแข่งแยกเยื่อออกจากน้ำ และกระเด็นหายไประหว่างการตี อ.ได้output + waste = กก.ค่ะ อ.ได้ กก.ค่ะ

6 Water Balance ของการตีเยื่อสา
ถ้าแยกดูใน กระบวนการย่อยๆต้องคิดความชื้นในเยื่อสาด้วยค่ะ Input น้ำจากการตีเยื่อสา 120 ลิตร น้ำจากการถังตีเยื่อ 150 ลิตร รวม271 ลิตร ทั้งหมด 28 ครั้ง 7588 ลิตร process Output น้ำจากการตีเยื่อสา ลิตร น้ำจากการถังตีเยื่อ ลิตร รวม ลิตร ทั้งหมด 28 ครั้ง ลิตร น้ำหายไป ลิตร ซึ่งอาจกระเด็นหายไปจากกระบวนการตี

7 Material Balance ของการทำแผ่น
Input ปอสา 0.4 Kg TS น้ำเข้า 3.5*10-5 Kg รวม 0.4 Kg/ครั้ง ทำทั้งหมด 189 แผ่น รวมทั้งหมด =75.6 Kg process Output ปอสา 0.03 Kg รวม 0.03 Kg /1 แผ่น ทำทั้งหมด 189 แผ่น รวมทั้งหมด 5.67 Kg อ.ได้ 6.9 กก.ค่ะ วัตถุดิบหายไป Kg ซึ่งอาจหายไปหลุดลอดไปจากแบบเพราะมีขนาดเล็กกว่าแบบ และระเหยไปตอนตากให้แห้ง อ.ได้ แผ่น 36.9 กก.ค่ะ

8 Water Balance ของการทำแผ่น
Input น้ำ0.6 ลิตร รวม0.6 ลิตร ทั้งหมด 189 ครั้ง ลิตร process Output ไม่ได้วัด

9 ผลิตภัณฑ์ที่ได้คุณภาพต่ำเพราะไม่มีมาตรฐานที่แน่นอนในการผลิต
Ishikawa Diagram ถ้าดูจากแผนผังแล้วข้อนี้ก็น่าจะเป็นผลมากกว่าสาเหตุค่ะค่ะ รายรับของโรงงานน้อย ไม่ได้คัดแยก ไม่มีการอบรมจากหน่วยงานหรือผู้มีความรู้เกี่ยวกับการผลิตที่มีคุณภาพที่ดี MATERIAL MAN ปอสาไม่ได้มาตรฐาน คนงานขาดความรู้ กระบวนการไม่มี มาตรฐาน อุปกรณ์ที่ใช้ในการผลิตไม่มีมาตรฐาน ผลิตภัณฑ์ที่ได้คุณภาพต่ำเพราะไม่มีมาตรฐานที่แน่นอนในการผลิต METHOD MACHINE ต้องมีการเปรียบเทียบจึงจะบอกได้ว่าคุณภาพต่ำค่ะ ทิศของลูกศรยังปนกันไปมาอยู่นะคะ

10 Pareto Chart เขียนผิดนิดหน่อยค่ะ กราฟแสดงในแผ่นใส กระบวนการ
ปริมาณน้ำ (ลิตร) ปริมาณสะสม % % accommulate น้ำล้างถังตีเยื่อ 4200 46.27 ตีเยื่อ 1 ครั้ง 3388 7588 37.32 83.59 ต้มเยื่อ 653 8241 7.19 90.78 น้ำล้างหลังต้ม 400 8641 4.41 95.19 น้ำล้างหลังฟอก 270 8911 2.97 98.16 ทำแผ่น 1 แผ่น 113.4 9024.4 1.26 99.42 ฟอกเยื่อ 52 9076.4 0.58 100 เขียนผิดนิดหน่อยค่ะ กราฟแสดงในแผ่นใส

11 น่าจะมี % และระยะเวลาด้วยค่ะ
วัตถุประสงค์ เป้าหมาย 1. เพิ่มปริมาณผลิตภัณฑ์ จัดหาวัตถุดิบที่มีคุณภาพมาใช้ในขั้นตอนการผลิต 2. ลดปริมาณขยะ กำหนดมาตรฐานของกระบวนการผลิต น่าจะมี % และระยะเวลาด้วยค่ะ เป้าหมาย วิธีแก้ปัญหา Option 1.1 จัดหาวัตถุดิบที่มีคุณภาพมาใช้ใน ขั้นตอนการผลิต 1.1.1 คัดแยกปอสาก่อนทำการผลิต 1.1.2 กำหนดมาตรฐานของวัตถุดิบก่อนการรับซื้อเช่น - กำหนดอายุของต้นปอสา - กำหนดขนาดของต้นปอสา 1.1.3 จัดอบรมให้ความรู้คนงานโดยหน่วยงานและ ผู้เชี่ยวชาญ (เริ่มตั้งแต่การรับซื้อวัตถุดิบจนถึงขั้นตอนสุดท้าย) 2.1 กำหนดมาตรฐานของกระบวนการผลิต 2.1.1 จัดอบรมให้ความรู้

12 ตารางWeighted Method เกณฑ์ ความเป็นไปได้ ทางเทคโนโลยี ความง่ายต่อการ
option 1 2 3 weight mark score ความเป็นไปได้ 9 81 10 90 ทางเทคโนโลยี ความง่ายต่อการ 8 80 ปฏิบัติ เร็วต่อการคืนทุน 72 7 56 233 251 226

13 มีคำนวณผิดบ้าง แผนภูมิก้างปลายังไม่ละเอียดเท่าไหร่แต่ก็ไม่ได้ผิดร้ายแรง วัตถุประสงค์ไม่มีการระบุเวลาและตัวเลขปริมาณจึงวัดผลได้ยาก.....ขอให้ B ในส่วนนี้ค่ะ


ดาวน์โหลด ppt รายชื่อสมาชิกกลุ่ม 3 เฉลิมภรณ์ ณ เชียงใหม่ รหัส

งานนำเสนอที่คล้ายกัน


Ads by Google