HOW TO Improve Work System ศีขรินทร์ สุขโต 29/04/56.

งานนำเสนอเรื่อง: "HOW TO Improve Work System ศีขรินทร์ สุขโต 29/04/56."— ใบสำเนางานนำเสนอ:

1 HOW TO Improve Work System ศีขรินทร์ สุขโต 29/04/56

2 What is work system? 1 How to improve. 2 Work Flow 3 KPIs 4
Contents What is work system? 1 How to improve. 2 Work Flow 3 KPIs 4 Sharing, Improve what? 5

3 1,

4 Supply Chain

5 House of Organization Activity
Strategic Operation Vision or Crisis Normal Operation Objective Core Process O/P 1 O/P 2 O/P 3 Outcome Input Output Support Process Result Efficiency Effectiveness

6 Perfection is Continuous Improvement

7 Value Chain by Michael Porter (1985)

8 ก.พ.ร.

9 LEAN : TOYOTA

10 TPS ด้านการผลิต ด้านการจัดการคน ผลิตเท่าที่จำเป็น
หยุดผลิตทันทีที่ผิดพลาด กำจัดทุกสิ่งที่ไม่เพิ่มมูลค่า ด้านการจัดการคน ให้ความสำคัญกับพนักงานทุกคน ใช้ศักยภาพของพนักงานอย่างเต็มที่ เชื่อมั่นในความรับผิดชอบและอำนาจหน้าที่ของพนักงาน

11 สิ่งที่มองเห็นและมองไม่เห็น

12 ผู้บริหารระดับสูง ผู้บริหารระดับกลาง ผู้ชำนาญการ หัวหน้างาน พนักงาน
ส่วนผสมของหน้าที่ในแต่ละระดับ ผู้บริหารระดับสูง ผู้บริหารระดับกลาง ผู้ชำนาญการ หัวหน้างาน พนักงาน Kaikaku เปลี่ยนแปลง Change Kaizen ปรับปรุง CI การปฏิบัติ ตามมาตรฐาน Std. Work 12

13 ความสูญเปล่าแบบ 3 MUs 2. Mura ความไม่สม่ำเสมอ 3. Muri 1. Muda
ความสุดวิสัย 1. Muda ความสูญเปล่า

14 ความสูญเปล่าแบบ 8 Waste
P’ TIMWOOD 1.Transportation การขนย้าย 5. Over Production ผลิตมากเกินความจำเป็น 2.Inventory การมีสินค้าคงคลังจำนวนมาก 6.Over Processing กระบวนการที่ยุ่งยากซับซ้อน 3.Motion การเคลื่อนที่ 7.Defect ของเสียการซ่อมแซม 4.Waiting การรอคอย 8. People ความสามารถของบุคลากร

15

16 คุณค่า & ความสูญเปล่า (Value & Waste)

17 MORALE

18 ความสูญเสียเล็กน้อยรวมกันเป็นความสูญเสียที่มากมาย
ค่าแรงงาน 30 บาทต่อคนต่อช.ม. สูญเสีย ~ 600 บาท พนักงาน 1,000 คน สูญเสีย ~ 600,000 บาท คูณ 2 (เอาเวลาไปทำประโยชน์) สูญเสีย ~ 1,200,000 บาท บวกกับต้นทุนคงที่ สูญเสียรวม ~ 1,500,000 บาท

19 การพัฒนาคน (Human Development)
การอบรมระบบการผลิตแบบลีน กิจกรรมกลุ่มย่อย (Small Group Activity) ระบบข้อเสนอแนะ (Suggestion System) การพัฒนาทักษะที่หลากหลาย (Multi-Skill)

20 การจัดการเครื่องจักร (Machine Management)
การบำรุงรักษาเครื่องจักร (Maintenance) การจัดสายการผลิตแบบเซล (Cellular Manufacturing) การปรับตั้งเครื่องจักรอย่างรวดเร็ว (Quick Changeover) 20

21 Total Productive Maintenance
TPM Total Productive Maintenance 1. ใช้เครื่องจักรเท่าเดิม แต่ทำให้ผลิตผลเพิ่มมากขึ้น 2. ใช้เครื่องจักรน้อยลง แต่ผลิตผลเท่าเดิม 3. ใช้เครื่องจักรน้อยลง แต่ทำให้ผลิตผลเพิ่มขึ้น 21

22 การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร  (Overall Equipment Effectiveness - OEE)
22

23 การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร  (Overall Equipment Effectiveness - OEE)
Nice Group Lean Center 23

24 ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง
การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร  (Overall Equipment Effectiveness - OEE) อัตราการเดินเครื่อง ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง อัตราคุณภาพ กระบวนการผลิต A 100% 50% กระบวนการผลิต B 90% กระบวนการผลิต C 70% 85% 99% OEE กระบวนการผลิต A = (1.00 X 0.50 X 1.00) = 50% OEE กระบวนการผลิต B = ( 0.90 X 0.90 X 0.90) = 72.9% OEE กระบวนการผลิต C = ( 0.70 X 0.85 X 0.99) = 58% 24

25 การปรับตั้งเครื่องจักรอย่างรวดเร็ว (Quick Changeover)
25

26 การควบคุมการผลิต (Production Control)
การผลิตแบบต่อเนื่อง (Continuous Flow-1 piece Flow) การกำหนดจังหวะและรอบเวลา (Takt Time & Cycle Time) การปรับเรียบลำดับการผลิต (Leveled Production) ระบบดึงและคัมบัง (Pull System & Kanban) การปฏิบัติงานตามมาตรฐาน (Standardized Work) 26

27 สถานที่ทำงานที่สามารถมองเห็นด้วยตาเปล่า (Visual Workplace)
(1) Share information Workplace organization and standardization (2) Share standards (4) Alarms (5) Stop defects (6) Eliminate defects (3) Build standards into the workplace Visual Displays 6Ss Visual Controls 27

28 การป้องกันความผิดพลาด (Poka Yoke-Mistake Proofing)
28

29 2, Team Work Come First

30 SMART Specific Measurable Achievable Relevant Time Bound

31 ไคเซน (KAIZEN)

32 เป้าหมาย : ลดรอบเวลา และ ความผิดพลาด
Hi As Is (Current State) Should Be (new As Is) Cycle Time and Defects Should Be (new As Is) Should Be (new As Is) Could Be (Best-in-Class) Low Time

33 ผังก้างปลา

34 6 บอ ต้องห้าม กิจกรรมกลุ่ม
เบิ้ล บี้ ใบ้ โบ้ย เบรค เบลม

35 35

36 10 หลักการพื้นฐานในการปรับปรุง
1. โยนความคิดติดยึดแบบเดิมๆ ของคุณในการทำสิ่งต่างๆทิ้งไป 2. คิดว่าวิธีการใหม่จะทำได้อย่างไร ไม่ใช่คิดว่ามันจะทำไม่ได้เพราะอะไร 3. ห้ามยอมรับข้อแก้ตัว ต้องปฏิเสธสถานะเดิม 4. ไม่ต้องรอความสมบูรณ์แบบ เพียงแค่มีผลดี 50% ก็ควรเริ่มลงมือปฏิบัติแล้ว หากเป็นการแก้ถูกจุด 5. แก้ไขข้อผิดพลาดทันทีที่พวกมันถูกพบ 6. ไม่ใช้เงินก้อนใหญ่ในการปรับปรุง 7. “ปัญหา” ให้โอกาสคุณใช้สมอง 8. ถาม “ทำไม” อย่างน้อย 5 ครั้ง จนกระทั่งคุณพบสาเหตุที่แท้จริง 9. ความคิดเห็นของคน 10 คน ย่อมดีกว่าคนเดียว 10. การปรับปรุงไม่มีจุดจบ

37 ฝรั่งเรียก BPI Business Process Improvement

38 ญี่ปุ่นเรียก กระดาษม้วน
ญี่ปุ่นเรียก กระดาษม้วน มากิกามิ

39 สำหรับ TOYOTA มันคือ DNA

40 LEAN เรียก S.O.P. Standard Operation Procedure/ Standard Work

41 3, Work Flow

42

43 กระบวนการหลัก และ กระบวนการย่อย

44 โครงสร้างของระบบเอกสารในองค์กร

45 การเขียนขั้นตอนแบบ Flow Chart

46 โครงสร้าง 5W1H Who What Where When Why How 1. วัตถุประสงค์ 2. ขอบเขต
3. คำจำกัดความ 4. ความรับผิดชอบ 5. ระเบียบปฏิบัติ (ขั้นตอน) 6. เอกสารอ้างอิง 7. แบบฟอร์มที่ใช้ 8. เอกสารบันทึก 5W1H Who What Where When Why How

47 4, ทำไมต้อง KPIs

48

49

50

51

52

53 การจัดลำดับความสำคัญของการปรับปรุง
5, ปรับปรุงง่าย ผลกระทบน้อย ผลกระทบมาก ปรับปรุงยาก ง่าย ความยากง่ายของการปรับปรุง (Manageability) ยาก ระดับผลกระทบ (Impact) น้อย มาก แสดงวิธีการในการจัดลำดับความสำคัญของโอกาสพัฒนา 53

54

55

56

57 Thank You Q & A Contact Address:
Quality Management Office, Khon Kaen University Assoc. Prof. Seekharin Sukto Tel: