เป็นการดำเนินงานด้วยวิธีทางวิศวกรรมและบริหารจัดการที่จะวิเคราะห์ว่ามี ความปลอดภัยเชิงระบบ เป็นการดำเนินงานด้วยวิธีทางวิศวกรรมและบริหารจัดการที่จะวิเคราะห์ว่ามี อันตรายใดบ้างในระบบที่วิเคราะห์นั้น แล้วทำการป้องกันควบคุมอันตรายที่จะทำให้คนบาดเจ็บและ/หรือทรัพย์สินเสียหาย องค์ประกอบของระบบ (System)

การวิเคราะห์อันตรายตลอดวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์หรือโครงการ (Product or Project Lift Cycle) แบ่งออกเป็น 5 ระยะ

เครื่องมือที่ใช้ในความปลอดภัยเชิงระบบ Preliminary Hazard Analysis (PHA)

Hazard Risk Index : HRI

การชน/ ความเสียหายทางกล (Collision/Mechanical Damage) ควรนำ PHA มาใช้ในระยะแนวคิดและระยะออกแบบ เพื่อชี้บ่งอันตรายที่อาจมีจากการผลิต ผลิตภัณฑ์นั้นๆ จะได้หาทางป้องกันควบคุม หรือแก้ไขแบบก่อนที่จะดำเนินการในระยะอื่นต่อไป PHL (Preliminary Hazard List : PHL) คือบัญชีรายการอันตรายเพื่อความคล่องตัวในการชี้บ่งอันตราย เช่น รายการอันตราย การชน/ ความเสียหายทางกล (Collision/Mechanical Damage) การปนเปื้อน (Contamination) การกัดกร่อน (Corrosion) เป็นต้น

FMEA ( Failure Mode and Effect Analysis ) ชี้บ่งอันตรายด้วยการวิเคราะห์ว่าแต่ละส่วนของระบบจะมีโอกาสทำงานผิดพลาดได้อย่างไร (Failure Mode) และมีผลกระทบต่อทั้งระบบอย่างไร (Effect Analysis) แต่ละส่วนที่ทำการวิเคราะห์ส่วนใหญ่จะเป็นอุปกรณ์ เช่นปั๊ม วาล์ว ทีมวิเคราะห์ FMEA ต้อง พิจารณาจาก P&ID (Piping and Instrument Diagram ) หรือแผนภูมกระบวนการผลิต

FTA (Fault Tree Analysis) วิธีนี้ถูกนำไปใช้มากในอุตสาหกรรมด้านอวกาศ และอุตสาหกรรมเคมี และต้องการความมั่นใจสูงว่าจะไม่เกิดอุบัติเหตุในระหว่างการทำงาน

Event Tree Analysis (ETA) 1. กำหนดเหตุการณ์เริ่มต้น ซึ่งถือเป็นเหตุการณ์อันตราย(Hazard) สำคัญของการทำงาน ที่จะนำไปสู่อุบัติเหตุร้ายแรง 2. กำหนดชี้บ่งมาตรการความปลอดภัย 3. จัดทำเส้นแสดงการวิเคราะห์

HAZOP (Hazard and Operability Study) HAZOP เป็นวิธีหรือเทคนิคการชี้บ่งอย่างเป็นระบบถึงสิ่งที่จะเบี่ยงเบน (Deviation) ไปจากระบบหรือกระบวนการผลิตที่ได้จากการออกแบบระบบหรือกำหนดไว้แล้ว การวิเคราะห์ว่าจะเบี่ยงเบนหรือไม่ อย่างไร จะใช้วิธีกำหนดคำ เรีบกว่า Guide Words ข้อมูลและแบบที่ใช้วิเคราะห์ HAZOP แบบ P & ID แผนผังโรงงาน วิธีปฏิบัติงาน (Operation Procedure) ผลการวิเคราะห์อันตรายและรายงานอื่นๆ รายงานเกี่ยวกับอุบัติเหตุในอดีต พารามิเตอร์ขณะปฏิบัติงาน (Operating Parameter) ข้อมูลจำเพาะของอุปกรณ์ (Equipment Specifications) Instrumentation Set Parameters ผลการทำ HAZOP ของระบบที่คล้ายกัน

แบบตรวจความปลอดภัยโดยหัวหน้างาน ตรวจในบริเวณที่ควบคุมงาน ตรวจทุกวัน 15-30 นาที จนกว่าจะครบทุกแบบตรวจ กำหนดเวลา 1 เดือน การประเมินผลควรเป็นตัวเลขเพื่อให้ชัดเจนในมาตรฐาน วิธีคิดคะแนนอิงมาจากกรมสวัสดิการและคุ้มครองแรงงาน กระทรวงแรงงาน รายละเอียด จาก C = จำนวนนับของสิ่งที่จะตรวจ ( Count) S = จำนวนของสิ่งนับรวมที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐานกำหนด หรือC ที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐาน (Sub-standard) VF = น้ำหนักคะแนน การให้คะแนน อาจแบ่งเป็น 4 ระดับ ระดับที่ 1 พอใช้ คะแนนแบบตรวจไม่น้อยกว่าร้อยละ 40 ระดับที่ 2 ปานกลาง คะแนนแบบตรวจไม่น้อยกว่าร้อยละ 60 ระดับที่ 3 ดี คะแนนแบบตรวจไม่น้อยกว่าร้อยละ 80 ระดับที่ 4 ดีมาก คะแนนแบบตรวจร้อยละ 81 ขึ้นไปถึง 100

Checklists เป็นเทคนิคหนึ่งที่สามารถนำมาใช้วิเคราะห์อันตรายในกระบวนการผลิต ไม่ยุ่งยาก ง่ายต่อการนำไปใช้ ในการจัดทำ Checklists ควรให้ผู้ที่มีความรู้และประสบการณ์เกี่ยวกับกระบวนการผลิตนั้นๆ มาตรฐานแนวปฏิบัติ และกฎหมายที่เกี่ยวข้อง

What – If ทีมวิเคราะห์ควรพิจารณาข้อมูลจากเอกสารต่างๆ รวมทั้งนำความรู้และประสบการณ์ที่มีอยู่ มาวิเคราะห์หาอันตรายโดยการตั้งคำถามในลักษณะว่าจะเกิดอะไรขึ้น ถ้า……….