QOS, 8D and QC 7 Tools Supplier Seminar for Improvement Activity base on QOS, 8D and QC 7 Tools

1. การระบุกระบวนการที่สำคัญ และตัวชี้วัด

หลักการพื้นฐานในการกำหนดหัวข้อในการปรับปรุง 1. Customer Oriented Process: COP ความรับผิดชอบ ด้านการบริหาร ผลผลิต ปัจจัยนำเข้า การจัดการทรัพยากร การวัด การวิเคราะห์ และการปรับปรุง สินค้า กิจกรรมเพิ่มคุณค่า ข้อมูล ลูกค้า ข้อกำหนด ความ พึงพอใจ การผลิต/ ผลิตภัณฑ์ กระบวนการ องค์กร - เป้าหมาย - ตัวชี้วัด การปรับปรุงระบบบริหารงานอย่างต่อเนื่อง

การบริหารที่เป็นระบบ (System Approach to Management) ต้องจัดกระบวนการที่จำเป็นของระบบบริหารคุณภาพให้สัมพันธ์กันอย่างเป็นระบบ ลูกค้า กระบวนการ A B C ปัจจัยเข้า A ปัจจัยเข้า B ปัจจัยเข้า C ผลผลิต A ผลผลิต B ผลผลิต C

2. Balanced Scorecard CSF: ความพึงพอใจในการส่งมอบสินค้า KPI: Earning Per Share + Financial Customer CSF: ความพึงพอใจในการส่งมอบสินค้า KPI: % ที่ส่งมอบตรงเวลา + Internal Process CSF: ระยะเวลาในการผลิต KPI: Production Period - Learning & Growth CSF: ประสิทธิภาพการทำงานของ พนักงานในกระบวนการผลิต KPI: Process Efficiency + CSF: ประสิทธิภาพการ บำรุงรักษาเครื่องจักร KPI: Mean Time Between Failure (MTBF) KPI: Mean Time to Repair (MTTR) + -

3. Quality Operating System (QOS) ความต้องการของลูกค้า ติดตามผล เลือก ทุกคนในองค์กร ตระหนักร่วมกัน ตั้งเป้าหมายการปรับปรุง กระบวนการสำคัญ หาความ สัมพันธ์ ระบุ แนวโน้มข้อมูล ตัวชี้วัด ติดตาม ปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง

การระบุหัวข้อในการปรับปรุง

2. การตั้งเป้าหมาย

ลักษณะการใช้งานของผังพาเรโต (Pareto Diagrams) ใช้ในการหาสาเหตุหรือปัญหาหลักของกระบวนการ แล้วยังสามารถใช้ในการแสดงผลเปรียบเทียบของการปรับปรุงแก้ไขปัญหาได้อีกด้วย

การสร้างผังพาเรโต (Pareto Diagrams) 1. เลือกปัญหาที่ต้องการศึกษาพร้อมทั้งกำหนดชนิดของข้อมูลที่ต้องการ 2. ออกแบบแผ่นรายการบันทึกความถี่ของข้อมูลที่ต้องการ(Tally Sheet) ดังที่ ระบุไว้ในเอกสารการสอนเรื่อง Tally Sheet 3. ทำการตรวจสอบแล้วบันทึกข้อมูลลงในแผ่นรายการบันทึกความถี่ แล้ว คำนวณ หายอดรวมของแต่ละรายการ (ดังตัวอย่าง)

4. นำตัวเลขที่รวมได้จากข้อ 3) ใส่ลงใน ตารางสรุปข้อมูลสำหรับผังพาเรโต (Data Sheet for Pareto Diagram) โดยเรียงลำดับรายการที่พบจุดบกพร่อง มากจากไปหาน้อย ส่วนรายการอื่นๆให้เอาไว้ท้ายสุดเสมอ (ดังตัวอย่าง) ตารางสรุปข้อมูลสำหรับผังพาเรโต

เพื่ออธิบายข้อมูลที่จำเป็น 5. นำข้อมูลมาจัดเรียงเป็นกราฟแท่ง และ ลากเส้น % สะสม แล้วระบุรายละเอียด เพื่ออธิบายข้อมูลที่จำเป็น ตัวอย่าง ผังพาเรโตแสดงชนิดของความบกพร่องของของเสีย Process Potting แผนก FBT จำนวนจุดบกพร่อง (ชิ้น) % สะสม 200 1 เมษายน - 30 มิถุนายน 100 93 180 91 90 88 A = รอยแตก B = รอยข่วน C = คราบสกปรก D = รอยย่น E = ช่องว่าง F = รูเข็ม G = อื่นๆ 83 160 80 73 140 70 120 60 52 100 104 50 80 40 60 30 40 42 20 20 10 20 10 14 6 4 D B F A C E G ชนิดของจุดบกพร่อง

การนำผังพาเรโตมาช่วยในการกำหนด, อธิบายเป้าหมาย จาก เราอาจพิจารณาได้ดังนี้ 1. ถ้าเลือกแก้เฉพาะปัญหา D; รอยย่นให้ได้ 100% จะลดปัญหารวมลงได้ ประมาณ 50% 2. ถ้าไม่มั่นใจในข้อ 1. การเลือกปัญหา D และ B มาแก้ให้ได้ประมาณ 70% ก็ จะลดปัญหารวมลงได้ประมาณ 50% (0.73 x 0.70) เป็นต้น

3. พื้นฐานของ 8D

8D Flow

กำหนดวิธีการแก้ไขปัญหาขั้นต้น ปฏิบัติ และติดตามผล Become aware of problem รู้ปัญหา Form team CEDAC 1 จัดตั้งทีม Describe the problem 5W1H 2 ค้นหาและอธิบายปัญหา Tally Sheet Pareto Implement and verify containment actions 3 กำหนดวิธีการแก้ไขปัญหาขั้นต้น ปฏิบัติ และติดตามผล

ระบุสาเหตุที่เป็นไปได้ของปัญหา Identify potential causes CE Diagrams ระบุสาเหตุที่เป็นไปได้ของปัญหา Brain storming Select most likely causes CEDAC เลือกสาเหตุของปัญหาที่เป็นไปได้มากที่สุด No Is that potential cause a root cause 4 Find and verify root cause ใช่สาเหตุที่แท้จริงของปัญหาหรือไม่ ค้นหาและระบุสาเหตุของปัญหา Experiment/Test Yes Identify alternative solutions (action) CEDAC ระบุวิธีการแก้ไขที่เป็นไปได้

เลือกปฏิบัติข้อที่คาดหวังผลได้มากที่สุด Select and implement most likely effective action 5 Pareto เลือกปฏิบัติข้อที่คาดหวังผลได้มากที่สุด Effectiveness verification Data overtime 6 ตรวจสอบและประเมินผล Pareto Standardize action(s) to prevent recurrence 7 (work) std. กำหนดมาตรการปฏิบัติที่ป้องกันมิให้ปัญหาเกิดขึ้นอีก Congratulate the team 8 แสดงความยินดีกับทีม

4. การกำหนดวิธีการแก้ปัญหา

ผังแสดงเหตุและผล (Cause and Effect Diagrams) หรือ ผังก้างปลา(Fishbone Diagrams) คือ ผังที่แสดงความสัมพันธ์ระหว่างผล (ปัญหา/ลักษณะทางคุณภาพ) และสิ่งที่น่าจะเป็นสาเหตุ (ปัจจัยต่างๆ) โดยใช้ลูกศร Machine Method Material Man Soldering NG การบัดกรีตะกั่ว การละลายของตะกั่ว อุณหภูมิ ปริมาณตะกั่ว ขนาดปลายหัวแร้ง

Method Man Soldering NG Machine Material การบัดกรีตะกั่ว การละลายของตะกั่ว อุณหภูมิ ปริมาณตะกั่ว ขนาดปลายหัวแร้ง การตรวจสอบจุดบัดกรี ไม่เข้าใจ Spec. ตัดสินผิด มองไม่เห็น สายตาไม่ดี อุปกรณ์ไม่มี ตำแหน่งปลายหัวแร้ง ชุดทำความร้อน วงจรควบคุมความร้อน ระยะเวลาการตัดกระแสไฟ แรงดันไฟฟ้า ปลายหัวแร้ง กำลังไฟฟ้า โลหะที่ใช้ ความหนา ความยาว ตะกั่ว น้ำยาประสาน ส่วนประกอบ ความหนืด ควันตะกั่ว ความแข็ง ขนาด ดีบุก ความหนา (Dia) รูปร่าง ความลื่น การอุ่นชิ้นงาน การซ่อมจุดบัดกรี ระยะเวลา ทิศทางการบัดกรี ชิ้นงานที่ทำการบัดกรี ประสบการณ์ ทัศนคติ, นิสัย พื้นผิว มีประสบการณ์แต่ลืม ไม่มีประสบการณ์ พิถีพิถันเกินไป ทำงานลวกๆ สุขภาพ ไม่สบาย ด้ามจับหัวแร้ง

การวิเคราะห์หาก้างย่อยโดยใช้ 5 Whys/Whats 1. การตั้งคำถามแบบ 5 Whys/Whats (8 Whys/Whats) เช่น W1: ทำไมจึงเกิด Soldering NG A1: เพราะวิธีการทำงานไม่ดี (ก้างหลักก้างที่ 1) A2: เพราะเครื่องจักรไม่มีประสิทธิภาพ (ก้างหลักก้างที่ 2) … W2: (ทำไม) อะไรที่ทำให้วิธีการทำงานไม่ดี A1: การบัดกรี (ก้างรองที่ 1 ของวิธีการทำงาน) A2: การอุ่นชิ้นงาน (ก้างรองที่ 2 ของวิธีการทำงาน) A3: การซ่อมจุดบัดกรี (ก้างรองที่3 ของวิธีการทำงาน)

W3: (ทำไม) อะไรที่ทำให้การบัดกรีไม่ดี A1: การละลายของตะกั่ว (ก้างย่อยที่ 1 ของการบัดกรี) A2: ทิศทางการบัดกรี (ก้างย่อยที่ 2 ของการบัดกรี) A3: ตำแหน่งหัวแร้ง (ก้างย่อยที่ 3 ของการบัดกรี) … W4: ทำไมการละลายของตะกั่วถึงไม่ดี (การถามด้วยทำไมกับอะไร เริ่มไม่แตกต่าง เนื่องจากประเด็นเล็กลง) A1: ปริมาณตะกั่ว (ก้างย่อยๆ ของการละลายของตะกั่ว) A2: อุณหภูมิการบัดกรี (ก้างย่อยๆ ของการละลายของตะกั่ว) W5: ทำไมปริมาณตะกั่วถึงไม่เหมาะสม (น้อย/มาก) A1: ขนาดหัวแร้ง (ก้างย่อยๆ ของปริมาณตะกั่ว) …หากสาเหตุนี้เราสามารถควบคุมได้แล้วก็ไม่จำเป็นต้องหาสาเหตุย่อยๆ ของสาเหตุนี้อีกต่อไป

การใช้ประโยชน์จากผังก้างปลา 1. พิจารณาคัดเลือกปัจจัยหลักที่มีผลต่อปัญหาโดยอาศัยข้อมูลสนับสนุนหรืออาศัย จากประสบการณ์ร่วมกัน 2. เรียงลำดับความสำคัญของสาเหตุเหล่านั้นออกเป็นแต่ละระดับ เช่น Critical, Major, Minor 3. พิจารณานำสาเหตุที่สำคัญกว่าไปแก้ไขก่อน โดยตรวจสอบกับมาตรฐานการ ทำงานว่ามีระบุไว้หรือไม่ 4. พิจารณาว่าจะแก้ปัญหานั้นๆ อย่างไร โดยเรียงลำดับการแก้ปัญหาที่คิดว่าจะได้ ผลมาก และสามารถปฏิบัติได้จริงๆ ก่อน 5. ทำการทดสอบหรือติดตามผลของการแก้ปัญหานั้นๆ 6. ลงมือแก้ไขปัญหานั้นๆ ให้เป็นมาตรฐาน 7. ขณะที่นำผังก้างปลาไปใช้ เมื่อพบข้อเท็จจริงเพิ่มเติมก็ให้นำมาปรับปรุงเพิ่มเติม เพื่อเก็บเป็นบันทึก และข้อมูลความรู้ต่อไป

การระดมสมอง (Brain Storming) ในการทำผังก้างปลา กรณีทำผังก้างปลา ควรมีการประชุมกลุ่มและอาศัยการระดมสมองเข้าช่วย ดังต่อไปนี้ 1) ควรมีผู้นำกลุ่ม ทำหน้าที่นำประชุม 2) ควรมีผู้ช่วยในการเขียน/บันทึก แต่ละข้อเสนอ 3) ดำเนินการประชุมโดยใช้หลัก 4 ข้อ ดังนี้ - ยอมรับความคิดเห็นแปลกๆ ใหม่ๆ - คำนึงถึงความคิดในเชิงปริมาณมากกว่าคุณภาพ - งดการวิจารณ์/ตัดสินว่าดีหรือไม่ดี - ร่วมขบคิดความคิดเห็น/ข้อเสนอของกันและกัน 4) เมื่อเสนอครบแล้วจึงค่อยทำการจัดกลุ่ม และคัดเลือกสาเหตุนั้นๆ 5) ทำการจัดเรียงลำดับความสำคัญของแต่ละสาเหตุ ก่อนสรุปปัญหาควรใส่น้ำหนักหรือคะแนนให้กับปัจจัยสาเหตุแต่ละตัวก่อน เพื่อจะได้ใช้ในการจัดลำดับความสำคัญของปัญหา (Setting Priority) โดย พยายามหลีกเลี่ยงการใช้ความรู้สึกของตนเองในการใส่น้ำหนัก

.. . การประยุกต์ผังก้างปลาโดยใช้ CEDAC CEDAC (Cause and Effect Diagram with Addition of Card) คือการสร้างผังแสดงสาเหตุ และผลโดยใช้แผ่นการ์ดบันทึกประจำวัน เป็นการสร้างผังโดยรวบรวมความคิดที่เกิดขึ้น และบันทึกไว้เป็นประจำวัน หลังจากนั้นนำมาแปะไว้กับผังที่เขียนไว้ มีหัวหน้าทีมคอยคัดแยก แล้วมาประชุมร่วมกันเพื่อเลือกปัญหา โดยดูจากผลคูณของคะแนน หลังจากนั้นเลือกปัญหาที่มีคะแนนสูงๆ มาพิจารณาก่อน โดยพิจารณาดูผลคะแนนของวิธีแก้เช่นกัน .. . สีเหลือง = สาเหตุ ความรุนแรง ความถี่ สีฟ้า = การแก้ไข การปฏิบัติได้จริง ผลที่คาดหวัง

.. . ... สาเหตุที่ 3 สาเหตุที่ 1 สาเหตุที่ 4 สาเหตุที่ 2 ปัญหา คะแนน = 2 x 3 = 6 คะแนน = 1 x 2 = 2 ดังนั้น ควรเลือกแก้ปัญหาที่สาเหตุที่ 2 ก่อน

5. การประเมินผลการแก้ปัญหา

การใช้ผังพาเรโตเปรียบเทียบผลก่อนและหลังการแก้ไขปัญหา บางครั้งเราสามารถใช้ผังพาเรโตเปรียบเทียบผลก่อนและหลังการแก้ปัญหาได้ง่ายๆ โดยจัดทำผังพาเรโต 2 ชุด มาวางไว้ใกล้เคียงกันดังนี้ ก่อนแก้ปัญหา หลังแก้ปัญหา

Action verification by data overtime

หลักสำคัญ 4 ข้อ ของ Group activity 1. ประชุมสม่ำเสมอ 2. รายงานให้ทราบ 3. ขอความร่วมมือ 4. วัดผลด้วยตัวเลขรายวัน

การประเมิน Supplier ของ MTL ประเมินจากหัวข้อต่อไปนี้ 1. ด้านคุณภาพ 1.1 อัตราการ Reject ของ Material (%) 1.2 คะแนน SCR (1) ระยะเวลาในการตอบกลับ SCR (2) จำนวนการตอบกลับ SCR (3) ความสมเหตุสมผลของการตอบ SCR คะแนน SCR = (1)+(2)+(3) 1.3 การได้รับ ISO9000/QS9000

2. ด้านการส่งมอบสินค้า 2.1 อัตราการส่งของตรงตามวันที่สัญญา (%) 2.2 อัตราการส่งของตรงตามวันที่ร้องขอ (%) 2.3 ระยะเวลาการแจ้ง/ยืนยันการส่งมอบ 2.4 ระยะเวลาในการส่งของนับจากได้รับ Order ถึงวันส่งของ (ETD) 3. ด้านการลดราคา