ตัวแบบสินค้าคงคลัง (Inventory Model)

บทนำ ตัวสินค้าแบบสินค้าคงคลัง (Inventory model) เป็นเทคนิคเชิงปริมาณอีกอย่างหนึ่งที่มีการใช้อย่างแพร่หลาย โดยเติมที่ได้พัฒนามาจาก ตัวแบบปริมาณสั่งซื้อที่ประหยัดสุด (Economic Order Quantity Model : EOQ Model) การวิเคราะห์โดยใช้แบบสินค้าคงคลัง เป็นอีกหนึ่งเทคนิคที่ใช้ วิเคราะห์ตัวแบบที่เหมาะสมในการสั่งซื้อสินค้าในปริมาณที่เหมาะสม และระยะเวลาในการสั่งซื้อให้เกิดประโยชน์สูงสุด (ค่าใช้จ่ายต่ำ และไม่ สูญเสียโอกาส)

ความหมาย สินค้าคงคลังหรือสินค้าคงเหลือ (Inventory) หมายถึง สินค้าสำเร็จรูปหรือวัตถุดิบ หรือสินค้ากึ่งสำเร็จรูป ที่องค์กรเก็บไว้เพื่อจำหน่ายหรือนำมาผลิตเป็นสินค้าต่อไป

ข้อดีของการมีสินค้าคงคลัง 1. ลดต้นทุนสินค้า/วัตถุดิบต่อหน่วย เนื่องจากมีการสั่งซื้อสินค้า หรือวัตถุดิบ เป็นจำนวนมาก เพื่อเก็บไว้ในคลังทำให้ต้นทุนต่อหน่วยลดลง และเป็น การประหยัดค่าขนส่ง 2. ทำให้มีสินค้าไว้ขาย เพื่อตอบสนองต่อความต้องการของลูกค้าตลอดเวลา ทำให้เกิดกรณีสินค้าไม่พอขาย 3. ไม่ขาดวัตถุดิบในกระบวนการผลิต ทำให้สามารถผลิตได้อย่างต่อเนื่อง 4. สามารถวางแผนการจำหน่าย/การผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพ

ข้อเสียของการมีสินค้าคงคลัง 1. จะทำให้มีค่าใช้จ่ายมาก ทั้งด้านต้นทุนสินค้า/วัตถุดิบ ค่าดูแลรักษา ค่าเช่าสถานที่ ค่าเบี้ยประกัน เป็นต้น 2. กรณีที่สินค้ามีอายุการใช้งาน หรือสินค้าที่มีการเปลี่ยนแปลง จะทำให้ ตัวสินค้าราคาลดลงได้ เช่น ของสด สินค้าประเภทที่สามารถล้าสมัยได้ เป็นต้น

พื้นฐานในการตัดสินใจแก้ปัญหาสินค้าคงคลัง 1. จะสั่งซื้อสินค้าจำนวนเท่าไหร่ (Order Quantity) 2. จุดสั่งซื้อใหม่ (Reorder Point) วัตถุประสงค์ของการศึกษาระบบสินค้าคงคลัง 1. จำนวน/ปริมาณสินค้าที่ควรสั่งซื้อแต่ละครั้ง 2. ระยะเวลาห่างในการสั่งซื้อสินค้าในแต่ละครั้ง (พิจารณาจากสินค้า คงคลังเหลือถึงระดับที่กำหนด หรือสั่งในช่วงเวลาที่กำหนด เช่น สั่งทุกเดือน เป็นต้น

ค่าใช้จ่ายที่เกี่ยวข้องปัญหาสินค้าคงคลัง ค่าใช้จ่าย หรือต้นตุนในการสั่งซื้อ (Order cost) ประกอบด้วย ค่าใช้จ่ายคงที่ (Fixed cost) โดยส่วนใหญ่จะขึ้นอยู่กับจำนวน ครั้งที่มีการสั่งซื้อ ค่าใช้จ่ายผันแปร (Variable cost) ขึ้นอยู่กับระยะทางในการขนส่ง ปริมาณสินค้าที่สั่ง เป็นต้น ค่าใช้จ่ายในการเก็บรักษาสินค้าคงคลัง (Holding cost) ค่าใช้จ่าย/ค่าเสียหายที่เกิดจากสินค้าในคลังน้อยกว่าปริมาณ การสั่งซื้อ (Shortage cost ค่าใช้จ่ายรวมของระบบสินค้าคงคลัง = O+H+S

ความสัมพันธ์ระหว่างค่าใช้จ่ายต่างๆ กับระดับสินค้าคงคลัง ค่าใช้จ่ายรวมต่ำสุด ค่าใช้จ่ายรวม ค่าใช้จ่ายในการเก็บรักษา (Holding Cost) ค่าใช้จ่ายในการสั่งซื้อ (Ordering Cost) ปริมาณการสั่งซื้อ Q* ความสัมพันธ์ระหว่างค่าใช้จ่ายต่างๆ กับระดับสินค้าคงคลัง

ตัวแบบระบบสินค้าคงคลัง ตัวแบบสินค้าคงคลัง จำแนกตามความต้องการสินค้า (Demand) ได้เป็น 2 ประเภท คือ 1. ความต้องการเป็นแบบแน่นอน (Deterministic Demand) 1.1 แบบสถิต (Static) ความต้องการคงที่ 1.2 แบบพลวัต (Dynamic) ต้องการเปลี่ยนไปตามช่วงเวลา 2. ความต้องการแบบความน่าจะเป็น (Probabilistic Demand) 2.1 แบบหยุดนิ่ง (Stationary) p.d.f. ของความต้องการไม่เปลี่ยน ตามเวลา 2.2 แบบไม่หยุดนิ่ง (Nonstationary) p.d.f. ของความต้องการเปลี่ยน

ตัวแบบที่ทราบปริมาณความต้องการซื้อ (Deterministic Model) เป็นตัวแบบที่ทราบ หรือประมาณความต้องการซื้อในอนาคตได้ โดยถือ ว่าความต้องการคงที่ และนำมาวางแผนในการสั่งซื้อ โดยปัญหานี้จะใช้หลักการ ของปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัด (Economic Order Quantity: EOQ) สามารถแบ่งออกเป็นรูปแบบย่อยๆ ได้หลายรูปแบบ เช่น 1. รูปแบบการหาปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัด เมื่อได้รับสินค้าครบตามจำนวน ที่สั่งโดยไม่มีเวลาในการรอคอย (Zero lead time) 2. รูปแบบการหาปริมาณสั่งซื้อที่ประหยัด ต้องรอสินค้า (Non Zero lead Time) 3. รูปแบบการหาปริมาณสั่งซื้อที่ประหยัด เมื่อมีส่วนลดซื้อสินค้า (Quantity discount)

การคำนวณหาปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัด (Economic Order Quantity : EOQ) เป็นการคำนวณหาขนาดการสั่งซื้อที่เหมาะสมที่สุด ในแต่ละครั้ง ที่จะทำให้เสียค่าใช้จ่ายรวมในการสั่งซื้อสินค้าต่ำที่สุด สัญลักษณ์ที่ใช้ Q = ปริมาณการสั่งซื้อแต่ละครั้ง D = ปริมาณความต้องการซื้อ/ปี I = อัตราค่าเก็บรักษาสินค้าคงคลัง/ปี C = ต้นทุนสินค้าต่อหน่วย F = ค่าใช้จ่ายในการสั่งซื้อต่อการสั่งซื้อ 1 ครั้ง H = ค่าเก็บรักษาสินค้าคลัง/ปีสินค้าคงคลัง 1 หน่วย (H=C*I)

เงื่อนไขของ EOQ Model 1. ทราบค่า D แน่นอน 2. ปริมาณความต้องการซื้อคงที่ในแต่ละช่วงเวลา 3. ได้รับสินค้าครบตามจำนวนที่ตั้ง 4. ไม่เกิดเหตุการณ์ปริมาณความต้องการซื้อมากกว่าปริมาณสินค้าคงคลัง ที่มีอยู่ 5. สามารถประมาณค่าใช้จ่ายในการสั่งซื้อ และค่าใช้จ่ายในการเก็บรักษา สินค้าคงคลัง 6. ค่าใช้จ่ายในการสั่งซื้อแต่ละครั้งคงที่ และไม่ขึ้นอยู่กับปริมาณการสั่งซื้อ 7. ต้นทุนสินค้า/หน่วยคงที่ ไม่ขึ้นอยู่กับปริมาณการสั่งซื้อ 8. ค่าเก็บรักษาสินค้าคงคลังต่อหน่วย H คงที่ 9. ปริมาณสินค้าที่สั่งซื้อแต่ละครั้ง Q มีค่าคงที่ 10.ระยะเวลาที่สั่งซื้อจนได้รับสินค้าคงที่

สำหรับการหาปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัด จะแบ่งตามลักษณะปัญหา ดังนี้ สำหรับการหาปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัด จะแบ่งตามลักษณะปัญหา ดังนี้ 1. การหาปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัด และได้รับสินค้าครบตามจำนวนที่ สั่งซื้อ โดยไม่ต้องรอ (Zero lead time) 2. การหาปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัดและได้รับสินค้าครบตามจำนวนที่สั่ง โดยต้องรอ (Non Zero lead time) 3. การหาปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัด เมื่อมีส่วนลดตามปริมาณการสั่งซื้อ (Quantity discount) 4. การหาปริมาณสินค้าสำรอง (Safety Stock)

การคำนวณหาปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัด เมื่อได้รับสินค้า ครบจำนวนที่สั่งโดยไม่ต้องรอ (EOQ Model : Zero Leading) เงื่อนไข 1. ทราบความต้องการซื้อต่อปี และความต้องการซื้อมีความสม่ำเสมอ 2. เมื่อสั่งซื้อสินค้าจะได้รับสินค้าครบตามจำนวนที่สั่งโดยไม่ต้องรอ (Lead time = 0)

ระดับสินค้าคงคลังเฉลี่ย T = ระยะเวลาที่ขายสินค้า Q หน่วยจนหมด   เวลา T T = ระยะเวลาที่ขายสินค้า Q หน่วยจนหมด  

ระดับสินค้าคงคลังสำหรับ EOQ Model ปริมาณสินค้าคงคลังเฉลี่ย        

การคำนวณหาปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัด คือ การคำนวณหาปริมาณการสั่งซื้อแต่ละครั้ง (Q) ที่ทำให้ค่าใช้จ่ายรวมต่ำที่สุด      

ตัวอย่างที่ 1 บริษัทผลิตทีวี ต้องการใช้หลอดภาพในการ ผลิตทีวีปีละ 10,000 หลอด ต้นทุนหลอดภาพ ราคา 400 บาท/หลอด ค่าเก็บรักษาคิดเป็น 5% ของต้นทุนหลอดภาพ ค่าใช้จ่ายใน การสั่งซื้อแต่ละครั้ง เท่ากับ 360 บาท จงหาปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัด

ตารางที่ 1 แสดงการคำนวณค่าใช้จ่ายรวม Q ค่าเก็บรักษา (บาท) ค่าสั่งซื้อ (บาท) ค่าใช้จ่ายรวม (บาท) 400 4,000 9,000 13,000 500 5,000 7,200 12,200 600 6,000 12,000 700 7,000 5,412.85 12,142.85 800 8,000 4,500 12,500 ตารางที่ 1 จะพบว่าค่าใช้จ่ายรวมต่ำสุด คือ 12,000 บาท ซึ่งมีค่า Q* = 600 หน่วย หรือ ควรสั่งซื้อหลอดภาพทีวีสีครั่งละ 600 หลอด จึงจะทำให้ค่าใช้จ่ายรวมต่ำสุด

แสดงค่าใช้จ่ายแต่ละส่วนกับปริมาณที่สั่งซื้อต่อครั้ง ค่าใช้จ่าย (บาท) ค่าใช้จ่ายรวมต่ำสุด ค่าใช้จ่ายรวม ค่าใช้จ่ายในการเก็บรักษา (Holding Cost) 12,000 6,000 ค่าใช้จ่ายในการสั่งซื้อ (Ordering Cost) ปริมาณการสั่งซื้อ 600* แสดงค่าใช้จ่ายแต่ละส่วนกับปริมาณที่สั่งซื้อต่อครั้ง

การคำนวณหาจุดที่สั่งซื้อ (Reorder Point) เนื่องจาก EOQ เป็นตัวแบบที่ไม่มีการรอสินค้า จึงไม่จำเป็นต้อง สั่งสินค้าก่อนหมด ดังนั้น จุดที่สั่งซื้อ คือ จุดที่ไม่มีสินค้าเหลืออยู่เลย การหาจำนวนครั้งที่สั่งซื้อต่อปี จำนวนสั่งซื้อใน 1 ปี เท่ากับ D/Q* ครั้ง

ตัวอย่างที่ 4 บริษัท Tele-CD เป็นบริษัทที่จำหน่ายทีวี เครื่องเล่นCD เครื่องเล่นเกม และสินค้าอื่นๆ ที่เกี่ยวข้อง ถ้ามีเครื่องเล่นเกมรุ่นใหม่จากญี่ปุ่น ราคาต้นทุน 600 บาท/เครื่อง ค่าเก็บรักษาต่อปี 22% ค่าใช้จ่ายการสั่งซื้อ 70 บาท/ครั้ง ก. ถ้าคาดว่าความต้องการซื้อเครื่องเล่นเกมรุ่นใหม่เป็น 20 เครื่อง/เดือน บริษัท Tele-CD ควรสั่งซื้อครั้งละกี่เครื่อง ข. ควรสั่งซื้อกี่ครั้งต่อปี ค. ค่าใช้จ่ายรวม/ปี เป็นเท่าใด ง. ถ้า 1 ปี ทางบริษัทเปิดทำการ 250 วัน จงหาระยะเวลา 1 รอบ สำหรับเครื่องเล่นเกม

ROP= อัตราการใช้สินค้า (หน่วยเป็นชิ้นต่อวัน)  เวลานำ(หน่วยเป็นวัน) การหาปริมาณสั่งซื้อที่ประหยัด และต้องรอสินค้าหลังจากการสั่ง (EOQ Model : Nonzero lead time) การตัดสินใจว่าจะสั่งซื้อเมื่อไร จะรอให้สินค้าหมดแล้วจึงสั่ง หรือเมื่อเห็นว่าสินค้าใกล้จะหมดจึงทำการสั่งซื้อใหม่ ขึ้นอยู่กับการสั่งซื้อสินค้ารายการนั้นๆว่าต้องใช้เวลานานเพียงใดกว่าจะได้รับสินค้า ระยะเวลารอสินค้าดังกล่าวเรียกว่า เวลานำ (lead time) เพื่อให้แน่ใจว่าในระหว่างที่รอสินค้าใหม่จะมีสินค้าใช้เพียงพอตามต้องการ ข้อมูลที่จะต้องทราบคือ เวลานำ และอัตราการใช้สินค้า เพื่อให้สามารถคำนวณได้ว่าในช่วงเวลาที่รอสินค้าที่สั่งซื้อใหม่นั้นมีความต้องการใช้สินค้าเป็นจำนวนเท่าไร จุดสั่งซื้อซ้ำ(Reorder point-ROP) คำนวณได้จาก:  ROP= อัตราการใช้สินค้า (หน่วยเป็นชิ้นต่อวัน)  เวลานำ(หน่วยเป็นวัน)

Reorder Point Curve X R จุดสั่งซื้อ (R) = จุดที่มีสินค้าเหลือในคลัง = (L หน่วยเวลา) (ความต้องการซื้อเฉลี่ยต่อหน่วย : d)

  193 R = 1 สัปดาห์ จุดสั่งซื้อ (R) = จุดที่มีสินค้าเหลือในคลัง = ( L สัปดาห์) (ความต้องการซื้อต่อสัปดาห์) = (1) (192.3) = 192.3 บริษัทควรสั่งซื้อหลอดภาพทีวีสีเมื่อมีหลอดภาพเหลือในสต๊อก193 หลอดและสั่งซื้อครั้งละ 600 หลอด

การหาปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัดเมื่อมีส่วนลด ตามปริมาณการสั่งซื้อ (Quantity Discounts for the EOQ model) ในทางปฏิบัติการสั่งสินค้าจำนวนมากๆ ย่อมได้ส่วนลดสินค้า แต่จะส่งผลให้การเก็บรักษาสินค้าเพิ่มค่าใช้จ่ายขึ้นมาแทน อีกทั้งถ้าสต๊อกสินค้ามากเกินไป สินค้าอาจหมดอายุ หรือล้าสมัยขายไม่ได้ หรือคุณภาพสินค้าแย่ลงได้ ค่าใช้จ่ายรวม/ปี = ต้นทุนสินค้าปี + ค่าเก็บรักษา/ปี + ค่าสั่งซื้อ/ปี TC = D (ราคา/หน่วย) + (Q/2) H+F(D/Q)

Quantity Discount Models นำราคาส่วนลดแต่ละระดับราคา มาคำนวณปริมาณสินค้าที่ต้องสั่งซื้อ(Q*)โดยใช้สูตร EOQ ราคาส่วนลดระดับใดๆ ถ้าค่า Q* ที่คำนวณได้จากขั้นที่ 1 มีค่าน้อยกว่าปริมาณที่ต้องสั่งซื้อเพื่อให้ได้ส่วนลด ให้ปรับค่า Q* ขึ้นไปถึงปริมาณสินค้าที่ต้องสั่งซื้อต่ำที่สุดเพื่อให้ได้ส่วนลดในระดับราคานั้น คำนวณค่าใช้จ่ายรวม ที่เกิดขึ้นสำหรับทุกๆปริมาณการสั่งซื้อ(Q*) ที่คำนวณได้จากขั้นที่ 1 และ 2 ซึ่งค่าใช้จ่ายรวมคำนวณได้จากผลรวมของต้นทุนผลิตภัณฑ์ ต้นทุนการสั่งซื้อ และต้องทุนการเก็บรักษาตลอดทั้งปี ปริมาณสั่งซื้อประหยัดสุดตัดสินใจเลือกจากค่า Q* ที่ทำให้เกิดค่าใช้จ่ายรวมในขั้นที่ 3 ต่ำที่สุด

Total Cost Curve for Quantity Discount Model

ตัวอย่าง 5 บริษัทผลิตรถยนต์มีความต้องการใช้แบตเตอรี่ 1,200 อัน/ปี ค่าใช้จ่ายในการสั่งซื้อเท่ากับ 200 บาท/ครั้ง ค่าเก็บรักษา แบตเตอรี่เป็น 25% ของราคาแบตเตอรี่ โดยทางบริษัทจะสั่งซื้อ แบตเตอรี่จากโรงงานไทยแบตเตอรี่ โดยคิดราคาแบตเตอรี่ 300 บาท/อัน โดยถ้ามีการสั่งปริมาณมากๆ จะมีส่วนลดให้ ดังนี้ 0-99 อัน ส่วนลด 0% 100-399 อัน ส่วนละ 10% 400 อันขึ้นไป ส่วนลด 12%

กรณีที่ 2 ถ้าซื้อในช่วง 100 – 399 อัน จะได้ส่วนลด 10% ราคาแบตเตอรี่ C = (300) (0.9) = 270 บาท/อัน H = CI = (270) (0.25) = 67.5 แต่เนื่องจากเงื่อนไขการลดราคาของโรงงานไทยแบตเตอรี่คือ ต้องซื้อ 100 – 399 อัน จึงจะขายในราคาอันละ 270 บาท ถ้าบริษัท Gold Car ต้องการซื้อในราคาอันละ 270 บาท ต้องซื้อต่ำสุด 100 อัน ดังนั้นในที่นี้จะซื้อ 100 อัน (Q* = 100)  

  H = CI = (264) (0.25) = 66  

ตารางที่ 2 สรุปปริมาณการสั่งซื้อในแต่ละช่วงการลดราคา ราคาต่ออัน จำนวนที่สั่งซื้อ(Q*) ค่าใช้จ่ายรวม/ปี จำนวนครั้งที่สั่งซื้อ/ปี 300 85 366,00 15 270 100 329,775 12 264 400 330,600 3 จากตารางที่ 2 พบว่าควรสั่งซื้อครั้งละ 100 หน่วย เพราะจะทำให้ค่าใช้จ่ายรวม/ปี ต่ำที่สุดและจะได้ลอราคาแบตเตอรี่ 10% คือสั่งซื้อราคาอันละ 270 บาท โดยจะต้องสั่งซื้อ 12 ครั้ง/ปีหรือสั่งเดือนละครั้ง

การคำนวณหาปริมาณสินค้าสำรอง (Safety Stock) ในบางกรณีที่สินค้าเกิดขายดีขึ้นมา อาจส่งผลให้สินค้า ไม่พอจำหน่าย หรือขาดแคลนสินค้าขึ้นมาได้ ดังนั้น การจัดหาสินค้า สำรองจึงจะเป็นการช่วยแก้ปัญหาสินค้าไม่พอใช้/ไม่พอขายในช่วง ที่รอสินค้าใหม่ได้ เดิมที่สั่งซื้อเมื่อต้องรอสินค้าเป็นจุดที่มีสินค้าเหลือในสต๊อก dxL นั่นคือ ควรสั่งซื้อเมื่อสินค้าเหลือเท่ากับ (ความต้องการซื้อ เฉลี่ย/หน่วยเวลา) (ระยะเวลาที่รอ)

ดังนั้น การป้องกันในกรณีที่สินค้าไม่พอขาย คือการกำหนดจำนวนสินค้าในสต๊อกให้มากขึ้นกว่าเดิมที่จุดสั่งซื้อ โดยที่ จุดสั่งซื้อที่มีสินค้าเหลือ เท่ากับ d x L + สินค้าสำรอง (Safety Stock) โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อการหาจำนวนสินค้าสำรองที่เหมาะสม

กราฟสภาวะสินค้าขาดแคลน เมื่อเกิดสภาวะสินค้าขาดแคลน จำเป็นต้องคำนวณจำนวนสินค้า สำรองสะสม เพื่อแก้ไขสภาวะดังกล่าว บริหารสินค้าสำรอง

กราฟแสดงสินค้าสำรอง จำนวนสินค้าสำรองเพื่อความปลอดภัย ( Safety Stock) เพื่อแก้ไขสภาวะสินค้าขาดแคลน พิจารณาจาก ระดับสินค้าสำรองที่ก่อให้เกิดค่าใช้จ่ายจากการขาดสินค้า+ต้นทุนในการจัดให้มีสินค้าสำรอง ต่ำที่สุด บริหารสินค้าสำรอง

บริหารสินค้าสำรอง (ต่อ) พิจารณา สูตร จุดสั่งซื้อซ้ำใหม่ = จุดสั่งซื้อซ้ำเดิม + จำนวนสินค้าสำรองที่ทำให้ต้นทุนรวมบริหารสำรอง มีค่าต่ำที่สุด โดยที่ ต้นทุนรวมบริหารสำรอง = ต้นทุนรวมที่มีโอกาสเกิดสินค้าขาดแคลน + ต้นทุนรวมเก็บรักษาสินค้า(หรือต้นทุนการจัดให้มีสินค้าสำรอง) บริหารสินค้าสำรอง

บริหารสินค้าสำรอง (ต่อ) สูตร ต้นทุนที่มีโอกาสเกิดสินค้าขาดแคลน = ต้นทุนที่มีโอกาสเกิดสินค้าขาดแคลน = ความน่าจะเป็นการเกิดเหตุการณ์ที่มีสินค้าขาดแคลน X จำนวนสินค้าที่มีโอกาสขาดแคลน X ต้นทุนสินค้าขาดแคลนต่อหน่วย X จำนวนครั้งที่สั่งซื้อต่อปี และ จำนวนสินค้าขาดแคลน = ปริมาณความต้องการสินค้า - จุดสั่งซ้ำใหม่ที่เกิดขึ้นแต่ละเหตุการณ์

บริหารสินค้าสำรอง (ต่อ) ถ้า จุดสั่งซื้อซ้ำ มีค่าเท่ากับ 20 ชิ้น ต้นทุนสินค้าขาดแคลนต่อหน่วย เท่ากับ 3 บาท จำนวนครั้งที่สั่งซื้อต่อปี เท่ากับ 5 ครั้ง สามารถคำนวณจำนวนสินค้าขาดแคลนดังต่อไปนี้ บริหารสินค้าสำรอง

บริหารสินค้าสำรอง (ต่อ) คำนวณหาค่าจำนวนสินค้าขาดแคลนเพื่อคำนวณหาค่าจำนวนสินค้า สำรองสะสมภายหลัง ต่อไปนี้ บริหารสินค้าสำรอง

บริหารสินค้าสำรอง บริหารสินค้าสำรอง (ต่อ) เมื่อได้ต้นทุนสินค้าขาดแคลนแล้วค่อยคำนวณต้นทุนบริหารสินค้าสำรองรวม ต่อไปนี้ บริหารสินค้าสำรอง

บริหารสินค้าสำรอง (ต่อ) ต้นทุนรวมบริหารสินค้าสำรองที่ต่ำสุด เท่ากับ 22.5 บาท สรุปได้ว่า จุดสั่งซื้อซ้ำใหม่ = 20 + 15 = 35 ชิ้น นั่นเอง

ตัวอย่างบริษัทพัฒนาอุตสาหกรรม ถ้าอัตราความต้องการส่วนประกอบโดยเฉลี่ยแล้ววันละ 4 หน่วย ระยะเวลารอสินค้า 5 วัน ถ้าบริษัทได้ทำการวิเคราะห์ต้นทุนการเกิดสินค้าขาด 1 หน่วย คิดเป็น 4 บาท และต้นทุนการจัดให้มีสินค้าสำรองคิดเป็นหน่วยละ 1.20 บาท จะสามารถคำนวณต้นทุนการเกิดสินค้าขาด และต้นทุนในการจัดให้มีสินค้าสำรองของสินค้า โดยการเก็บข้อมูลการสั่งซื้อ พบว่าความต้องการใช้ส่วนประกอบดังตาราง ปริมาณความต้องการสินค้าระหว่างรอสินค้า(หน่วย) จำนวนครั้งที่เกิด(ครั้ง) ความน่าจะเป็น 15 2 0.10 20 12 0.60 25 3 0.15 30 35 1 0.05 รวม 1.00

การคำนวณต้นทุนการเกิดสินค้าขาด จำนวนสินค้าสำรอง(หน่วย) ความน่าจะเป็นที่สินค้าจะขาด จำนวนที่ขาด(หน่วย) ต้นทุนการเกิดสินค้าขาด ค่าใช้จ่ายสินค้าขาดรวมทั้งปี(บาท) 0.15 เมื่อต้องการ 25 หน่วย 5 0.15*5*4*6 =18 0.10 เมื่อต้องการ 30 หน่วย 10 0.10*10*4*6 =24 0.05 เมื่อต้องการ 35 หน่วย 15 0.05*15*4*6 =18 60 0.10*5*4*6 =12 0.05*10*4*6 =12 24 0.05*5*4*6 =6 6

การคำนวณค่าใช้จ่ายรวม จำนวนสินค้าสำรอง(หน่วย) ต้นทุนการเกิดสินค้าขาด(บาท) ต้นทุนการจัดให้มีสินค้าสำรอง(บาท) รวม(บาท) 60 0*1.20 = 0 5 24 5*1.20 = 6 30 10 6 10*1.20 = 12 18 15 15*1.20 = 18 จากตารางค่าใช้จ่ายรวม จำนวนสินค้าที่ก่อให้เกิดค่าใช้จ่ายต่ำที่สุดคือ 10 หรือ 15 หน่วย ซึ่งเกิดค่าใช้จ่ายต่ำสุดเท่ากับ 18 บาท บริษัทควรสั่งซื้อสินค้าเมื่อระดับสินค้าลดลงเหลือ 20(จุดสั่งซ้ำ)+10(สินค้าสำรอง) = 30 หน่วย หรือ 20 + 15 = 35 หน่วย