(การสุ่มตัวอย่างเพื่อการยอมรับ) Acceptance Sampling (การสุ่มตัวอย่างเพื่อการยอมรับ)

Fundamental Aspects กิจกรรมประกันคุณภาพ การตรวจสอบ วัตถุดิบ การออกแบบ การผลิต ผลิตภัณฑ์ บริการหลังการขาย กระบวนการธุรกิจ กิจกรรมประกันคุณภาพ การทวนสอบ การออกแบบ การควบคุมกระบวนการ การตรวจสอบ การรับรองคุณภาพ ประยุกต์จาก กิตติศักดิ์, หลักการการควมคุมคุณภาพ (2551)

Fundamental Aspects การตรวจสอบคุณภาพ เป็นการตรวจหาข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์ซึ่งเกิดจากความเบี่ยงเบนของกระบวนการผลิต ข้อมูลที่ได้จากการตรวจสอบนี้จะถูกนำไปใช้ในการปรับกระบวนการเพื่อป้องกันปัญหาที่จะเกิดขึ้นในอนาคต จุดมุ่งหมายสูงสุดของการตรวจสอบคุณภาพของผลิตภัณฑ์คือการทำระบบการตรวจสอบเพื่อการไม่ตรวจสอบในอนาคต1 1 กิตติศักดิ์, หลักการการควมคุมคุณภาพ (2551)

Fundamental Aspects นิยาม การตรวจสอบ (inspection) คือ กิจกรรมการตรวจคุณสมบัติที่มีผลต่อคุณภาพของสิ่งที่สนใจ (entity) กิจกรรมเหล่านี้ได้แก่ การวัด การสอบ การทดสอบ หรือ การประเมินผลการวัด (gauging) ตำหนิ (defect) คือ ความไม่ตรงตามต้องการในการใช้งานที่มีความตั้งใจไว้หรือความคาดหวังที่สมเหตุสมผล ข้อบกพร่อง (nonconformity) คือ ความไม่ตรงตามต้องการหรือสเปคที่ระบุ ผลิตภัณฑ์บกพร่อง (nonconforming product) คือ ผลิตภัณฑ์ที่ประกอบด้วยข้อบกพร่องอย่างน้อย 1 อย่าง ของเสีย (defective) คือ ผลิตภัณฑ์ที่ประกอบด้วยตำหนิอย่างน้อย 1 จุด 1 กิตติศักดิ์, หลักการการควมคุมคุณภาพ (2551)

Fundamental Aspects มาตรฐาน MIL-STD 105E (ปัจจุบันเปลี่ยนเป็น ANSI/ASQ Z1.4) ได้จำแนกประเภทของข้อบกพร่องและตำหนิตามความรุนแรงดังนี้ ตำหนิขั้นวิกฤต (critical defect) เป็นตำหนิที่มีผลต่อการทำงานของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปซึ่งทำให้เกิดสภาวะที่ไม่ปลอดภัยในการทำงาน (unsafe condition) หรือทำให้ผลิตภัณฑ์ไม่สามารถทำงานได้ตามหน้าที่ปกติ (malfunction) ตำหนิที่สำคัญ (major defect) เป็นตำหนิที่มีผลทำให้ประสิทธิภาพการทำงาน (performance) ของผลิตภัณฑ์ลดลงและอาจส่งผลให้ผลิตภัณฑ์ไม่สามารถทำงานได้ ตำหนิที่มีความสำคัญน้อย (minor defect) เป็นตำหนิที่ทำให้ประสิทธิภาพการทำงาน (performance) ของผลิตภัณฑ์ลดลงเพียงเล็กน้อยเท่านั้น กิตติศักดิ์, หลักการการควมคุมคุณภาพ (2551)

Fundamental Aspects มาตรฐาน MIL-STD 105E ได้จำแนกประเภทของของเสียออกเป็นดังนี้ ของเสียวิกฤต (critical defective) ผลิตภัณฑ์ที่มีตำหนิขั้นวิกฤตอย่างน้อยหนึ่งข้อและอาจมีตำหนิสำคัญหรือตำหนิที่มีความสำคัญน้อยอยู่ด้วยหรือไม่ก็ได้ ของเสียสำคัญ (major defective) ผลิตภัณฑ์ที่มีตำหนิสำคัญอย่างน้อยหนึ่งข้อและอาจมีตำหนิที่มีความสำคัญน้อยอยู่ด้วย แต่ต้องไม่มีตำหนิขั้นวิกฤต ของเสียที่มีความสำคัญน้อย (minor defective) ผลิตภัณฑ์ที่มีความสำคัญน้อยอย่างน้อยหนึ่งข้อ แต่ต้องไม่มีตำหนิสำคัญและตำหนิขั้นวิกฤต กิตติศักดิ์, หลักการการควมคุมคุณภาพ (2551)

Inspection strategies การตรวจสอบแบบคัดเลือก กระบวนการ ผลิตภัณฑ์ ระดับคุณภาพของผลิตภัณฑ์ วัตถุดิบ การทดสอบ กิตติศักดิ์, หลักการการควมคุมคุณภาพ (2551)

Inspection strategies การตรวจสอบแบบวงจรเปิด กระบวนการ ผลิตภัณฑ์ วัตถุดิบ การทดสอบ ผ่านมาตรฐาน Y ประวัติคุณภาพ มาตรฐาน N การทำลาย การแก้ไข กิตติศักดิ์, หลักการการควมคุมคุณภาพ (2551)

Inspection strategies การตรวจสอบแบบวงจรปิด กระบวนการ ผลิตภัณฑ์ วัตถุดิบ การทดสอบ ผ่านมาตรฐาน Y ประวัติคุณภาพ มาตรฐาน N การวิเคราะห์สาเหตุ การแก้ไข กิตติศักดิ์, หลักการการควมคุมคุณภาพ (2551)

Classification of inspection (ประเภทของการตรวจสอบ) การตรวจสอบคุณภาพตามแนวความคิดของ Ishikawa จำแนกออกเป็น 7 ประเภท1 จำแนกประเภทตามอัตราส่วนของผลิตภัณฑ์ที่ได้รับการตรวจสอบ จำแนกประเภทตามขั้นตอนในการผลิต จำแนกประเภทตามรายละเอียดในการตรวจสอบ จำแนกประเภทตามข้อมูลที่ไช้ตัดสินใจ จำแนกประเภทตามวิธีการตรวจสอบว่าทำลายหรือไม่ จำแนกประเภทตามสถานที่ที่ทำการตรวจสอบ จำแนกประเภทตามการเลือกผู้ส่งมอบ กิตติศักดิ์, หลักการการควมคุมคุณภาพ (2551)

จำแนกประเภทตามอัตราส่วนของผลิตภัณฑ์ที่ได้รับการตรวจสอบ วิธีการตรวจสอบ แนวความคิด ข้อดี ข้อเสีย 1) ตรวจสอบ 100% ตรวจสอบผลิตภัณฑ์ทุกชิ้นเพื่อทำการคัดเลือกผลิตภัณฑ์ที่เสียออก ง่ายต่อการตรวจสอบ มีความน่าเชื่อถือ ค่าใช้จ่ายสูง อาจมีความคลาดเคลื่อนเนื่องจากระบบตรวจสอบคุณภาพ การชักสิ่งตัวอย่างเพื่อการยอมรับ การชักสิ่งตัวอย่างแบบสุ่มแล้วนำผลที่ได้ไปอนุมานคุณภาพของล็อต ให้ผลน่าเชื่อถือตามหลักการความน่าจะเป็น คาดหมายค่าความเสียงได้ ทำให้เจรจากันได้ มีความเสี่ยงจากการตัดสินใจ 3) การตรวจสอบเพื่อตรวจเช็ก การตรวจสอบสิ่งตัวอย่างที่ไม่ใช้หลักการทางสถิติ โดยเป็นการสุ่มตรวจตามปกติ ง่ายในทางปฏิบัติ ผลของการตรวจนำมาอนุมานคุณภาพของล็อตไม่ได้ 4) การไม่ตรวจสอบ การยอมรับคุณภาพโดยไม่มีการตรวจสอบ ประหยัดและง่าย ใช้กับกระบวนการผลิตที่มีค่า Cpk สูง (Cpk > 1.67) กิตติศักดิ์, หลักการการควมคุมคุณภาพ (2551)

Condition for adopting inspection schemes เงื่อนไขสำหรับใช้ในการตรวจสอบแบบ 100% ถ้าผลิตภัณฑ์ที่บกพร่องเพียงชิ้นเดียวหลุดรอดไปถึงมือลูกค้าแล้วทำให้เกิดความเสียหายค่อนข้างมาก เมื่อผลิตภัณฑ์มีมูลค่าสูง เช่น รถยนต์ เมื่อไม่สามารถทดสอบสมรรถนะของผลิตภัณฑ์ได้จนกว่าจได้รับการประกอบเป็นผลิตภัณฑ์ที่สำเร็จรูปแล้วจึงควรตรวจสอบ 100% หลังจากการประกอบสมบูรณ์แล้ว เมื่อมีการเตรียมลอตเพื่อการส่งมอบ

Condition for adopting inspection schemes เงื่อนไขสำหรับใช้ในการตรวจสอบแบบชักสิ่งตัวอย่าง ตรวจสอบอีกครั้งหลังจากมีการตรวจสอบ 100% ผลิตภัณฑ์มีคุณลักษณะเชิงคุณภาพจำนวนค่อนข้างมากที่จะต้องได้รับการตรวจสอบ ค่าใช้จ่ายในการตรวจสอบสูงมาก เมื่อมีการรับรองคุณภาพของลอตว่าจะมีสัดส่วนผลิตภัณฑ์บกพร่องไม่เกินค่ากำหนดค่าหนึ่ง เมื่อต้องการแรงจูงใจให้ผู้ผลิตทำการปรับปรุงคุณภาพ ใช้ในการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ที่รับเข้า (receiving inspection)

Condition for adopting inspection schemes เงื่อนไขสำหรับการไม่ตรวจสอบ กระบวนการผลิตที่มีความสามารถสูงมาก (Cpk > 1.67) จนมั่นใจว่าผลิตภัณฑ์โดยส่วนใหญ่จะไม่มีความบกพร่องในคุณลักษณะทุกตัวด้านคุณภาพ ทราบว่าสัดส่วนของผลิตภัณฑ์บกพร่องในลอตน้อยกว่าสัดส่วนของผลิตภัณฑ์บกพร่องที่ต้องการ

Fundamental Aspects Acceptance Sampling (การชักสิ่งตัวอย่างเพื่อการยอมรับ) Acceptance Sampling is a form of inspection applied to lots or batches of items before or after a process to judge conformance to predetermined standards. การสุ่มตัวอย่างเพื่อการยอมรับเป็นรูปแบบหนึ่งในการตรวจสอบล็อตของงานก่อนหรือหลังการผลิตเพื่อตัดสินว่าจะยอมรับหรือปฏิเสธล็อตดังกล่าว There are two types of acceptance sampling: acceptance sampling for attributes การสุ่มตัวอย่างเพื่อการยอมรับโดยวิธีการนับ acceptance sampling for variables การสุ่มตัวอย่างเพื่อการยอมรับโดยวิธีการวัด 15

จำแนกประเภทตามข้อมูลที่ไช้ตัดสินใจ แผนการชักตัวอย่างเพื่อการยอมรับ Attributes (ข้อมูลเอตทริบิว) แบบลอตต่อลอต single double multiple sequential แบบเว้นล๊อต ต่อเนื่อง CSP Variables (ข้อมูลเชิงผันแปร) ทราบค่าผันแปร วิธี  ไม่ทราบค่าผันแปร วิธี R วิธี SD กระบวนการผลิต

Supplier (raw materials) Fundamental Aspects Department A (casting) Supplier (raw materials) acceptance sampling Control chart + feed back Process 1 Process 2 (acceptance sampling) Control chart + feed back acceptance sampling Customer (products) Process 1 Process 2 Department B (assembling)

Acceptance Sampling Acceptance Sampling is very useful when: Large numbers of items must be processed in a short amount of time.(สินค้าที่ถูกผลิตมีจำนวนมากและจำเป็นที่จะต้องถูกส่งผ่านโดยใช้เวลาอันรวดเร็ว เช่นการส่งผลิตภัณฑ์ให้กับลูกค้าเพื่อนำไปใช้ในการผลิตสินค้า) The cost of “passing defectives” is low. (ต้นทุนที่เกิดขึ้นถ้ามีของเสียหลุดออกไปได้ต่ำ) Fatigue/boredom is caused by inspecting large numbers of items. (การตรวจสอบงานเป็นจำนวนมาก เช่นการตรวจ 100% ทำให้เกิดความเบื่อและเมื่อยล้า) Destructive testing is required (เมื่อต้องใช้การตรวจสอบแบบทำลายเช่น การทดสอบ tensile strength) 18

Acceptance Sampling Advantages Less expensive (ต้นทุนต่ำ) Reduced damage (ลดความเสียหายเนื่องจากการตรวจสอบ) Reduces the amount of inspection error (ลดความผิดผลาดเนื่องจากการตรวจเป็นจำนวนมาก) Disadvantages Risk of accepting “bad” lots and rejecting “good” lots (มีความเสี่ยงในการยอมรับล็อตเสีย และปฏิเสธล็อตดี) Less information generated (ได้ข้อมูลจำนวนน้อย) Requires planning and documentation (ต้องมีการสร้างแผนและเอกสารสำหรับแผนการตรวจสอบซึ่งเป็นการเพิ่มต้นทุนการผลิต) 19

Sampling Plans Sampling Plans specify the lot size, sample size, number of samples and acceptance/rejection criteria. (แผนการสุ่มตัวอย่างเพื่อการยอมรับจะระบุ ขนาดของล็อต(N) จำนวนตัวอย่างที่ใช้สุ่ม(n) เงื่อนไขในการยอมรับ หรือ ปฏิเสธล็อต(c) ) Sampling plans involve: Single sampling Double sampling Multiple sampling Random sample Lot 20

Single sampling A single sampling plan has a lot size N = 3000, a sample size n =89, and an acceptance number c = 2. If we found x defectives or nonconforming products, x ≤ 2 : the lot will be accepted x > 2 :the lot will be rejected Inspection a sample of 89 from 3000 Compared with “c = 2” x ≤ c x > c Accept lot Reject lot

Double sampling A double sampling plan has a lot size N = 2400, the first sample size n1 = 150, the first acceptance and reject number c1 = 1 and r1 = 4, . The second sample size n2 = 200, the second acceptance and reject number c2 = 5 and r2 = 6. Inspection a sample of 150 (n1) from 2400 x1 compared with “c1 = 1 and r1 = 4” x1 ≤ c1 x1 ≥r1 Accept lot Reject lot c1 < x1 < r1 Inspection a sample of 200 (n2) x1+ x2 ≤ c2 x1+x2 compared with “c2 = 5 and r2 = 6” x1+ x2 ≥ r2 Accept lot Reject lot

First sample inconclusive, take second sample Single sampling Lot First Random sample First sample inconclusive, take second sample Accept Lot Reject Lot C1 r1 Compare number of defective found in the first random sample to c1 and r1 and make appropriate decision.

Double sampling Lot First Random sample Second Random sample C2 Accept Lot Reject Lot C2 Compare the total number of defective in both lots to c2 and make the appropriate decision

Operating Characteristic Curve This curve plots the probability of accepting the lot (Y-axis) versus the lot fraction or percent defectives (X-axis). The OC curve is the primary tool for displaying and investigating the properties of a Lot Acceptance Sampling Plan. กราฟ OC เป็นกราฟที่แสดงความสัมพันธ์ระหว่าง คนจป. ของการยอมรับล็อตการผลิตที่มีอัตราส่วนหรือเปอร์เซ็นต์ของเสียในระดับต่างๆ 25

OCCs for Single Sampling Plans An Operating Characteristic Curve (OCC) is a probability curve for a sampling plan that shows the probabilities of accepting lots with various lot quality levels (% defectives). 1 Under this sampling plan, if the lot has 3% defective . the probability of accepting the lot is 90% . the probability of rejecting the lot is 10% 0.9 0.8 0.7 0.6 Probability of accepting lot 0.5 If the lot has 20% defective . it has a small probability (5%) of being accepted . the probability of rejecting the lot is 95% 0.4 0.3 0.2 0.1 Lot quality (% defective) .05 .10 .15 .20

Acceptable Quality Limit/Level (AQL) The AQL is a percent defective that is the base line requirement for the quality of the producer's product. The producer would like to design a sampling plan such that there is a high probability of accepting a lot that has a defect level less than or equal to the AQL. AQL คือระดับคุณภาพที่ต่ำที่สุด(อัตราส่วนของเสียในล็อต)ของล็อตที่ผ่านกระบวนการของผู้ผลิต(producer) ซึ่งเป็นค่าที่ใช้ในการตัดสินใจในการยอมรับล็อต เนื่องจากผู้ซื้อคาดว่าผลิตภัณฑ์ของผู้ผลิตจะอยู่ในระดัยที่ดีกว่า AQL 27

OCC, AQL and Producer’s Risk 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 Probability of accepting lot 0.1 .05 .10 .15 .20 Lot quality (or % defective) AQL - percentage level of defects at which a customer is willing to accept “Acceptable Lot” Producer’s Risk = probability acceptable lot is rejected

Lot Tolerance Percent Defective (LTPD) The Lot Tolerance Percent Defective LTPD or LQ is a designated high defect level that would be unacceptable to the consumer. The consumer would like the sampling plan to have a low probability of accepting a lot with a defect level as high as the LTPD. LTPD คือเปอร์เซ็นต์ (หรือระดับ)ของเสียมากที่สุดที่จะยอมรับได้ในล็อต ซึ่งผู้ซื้อหรือลูกค้าส่วนมากต้องการที่จะกำหนดค่า คนจป. ที่ต่ำที่สุดในการยอมรับของเสียที่ค่า LTPD 29

OCC, LTPD and Consumer’s Risk 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 Probability of accepting lot 0.1 .05 .10 .15 .20 Lot quality (or % defective) LTPD - upper limit on the percentage of defectives that a customer is willing to accept. Consumer’s Risk = probability unacceptable is accepted “Unacceptable Lot”