การวางแผนควบคุมการผลิตและการควบคุม คุณภาพ

กระบวนการวางแผนและควบคุมการผลิตยุคใหม่ หลักการพื้นฐานการวางแผนและควบคุมการผลิต(Principle of Production Planning and Control) หลักการวางแผนและควบคุมการผลิต ที่ดีคือ ความสามารถในการประสานวัตถุประสงค์ที่ขัดแย้งกันของโรงงาน ซึ่งวัตถุประสงค์ดังกล่าวประกอบด้วย 1. ระดับการให้บริการลูกค้าสูงสุด(การส่งมอบสินค้าตามกำหนด) 2. การปฏิบัติงานที่มีประสิทธิภาพด้านโรงงาน(มีความสูญเสียด้านแรงงานและเครื่องจักรน้อย) 3. การลงทุนในของคงคลังต่ำ(มีการถือครองของคงคลังเท่าที่จำเป็น)

ในการตัดสินใจเกี่ยวกับการวางแผนและควบคุมการผลิตซึ่งจะส่งผลต่อวัตถุประสงค์โดยรวมตามที่กล่าวมาแล้วได้ดีเพียงไรนั้น ผู้บริหารจะต้องค้นหาคำตอบจากคำถาม(ที่เป็นต้นเหตุพื้นฐานของความมีประสิทธิภาพหรือไม่มีประสิทธิภาพ 2 ประการ ดังต่อไปนี้ 1. เราควรจะทำอะไรต่อไป ? ซึ่งประกอบด้วยคำถามย่อยๆดังนี้ คือ จะผลิตอะไร? จำนวนเท่าไหร่? และ เมื่อไหร่? 2. เรามีขีดความสามารถที่จะทำมันได้หรือไม่?(มีกำลังการผลิตเพียงพอหรือไม่?)

กระบวนการวางแผนและควบคุมการผลิต จากรูปที่ 1 แสดงให้เห็นถึงความสัมพันธ์ของกระบวนการหรือกิจกรรมต่างๆภายในระบบการวางแผนและควบคุมการผลิต ซึ่งจุดเริ่มต้นในการขับเคลื่อนระบบการวางแผนและควบคุมการผลิต คือ แผนธุรกิจ ซึ่งเป็นการวางเป้าหมายการขายของธุรกิจในช่วง 1-2 ปีข้างหน้า และสำหรับข้อมูลที่สำคัญในการจัดทำแผนธุรกิจคือค่าพยากรณ์ ภายในกรอปของระบบการวางแผนและควบคุมการผลิตและวัสดุคงคลัง จะเริ่มต้นขึ้นภายหลังจากได้รับข้อมูลแผนธุกิจหรือค่าการพยากรณ์ยอดขาย ของบริษัท ในช่วง 1-2 ปีข้างหน้า โดยภายในระบบการวางแผนและควบคุมการผลิตและวัสดุคงคลัง

การวางแผนการผลิตรวม (Aggregate Production Planning) การวางแผนการผลิตรวม คือ กระบวนการในการวางแผนเพื่อจัดสรรกำลังการผลิตให้เพียงพอต่อการตอบสนองความต้องการที่พยากรณ์ไว้ หรือ ที่ได้กำหนดเป็นเป้าหมายไว้ในแผนธุรกิจ แผนในระดับนี้จะเป็นแผนเชิงกลยุทธ์ ไม่ได้กำหนดเป้าหมายเป็นรูปธรรมชัดเจน

การกำหนดตารางการผลิตหลัก (Master Production Scheduling) ตารางการผลิตหลักจะกำหนดจำนวนของผลิตภัณฑ์แต่ละชนิดที่จะต้องทำการผลิตให้แล้วเสร็จ ตามช่วงเวลาต่าง ๆ และเช่นเดียวกันตารางการผลิตหลักนี้ก็จะต้องถูกนำไป เปลี่ยนให้เป็นคำสั่งซึ้อวัตถุดิบและชิ้นส่วนชนิดต่างๆ จากพ่อค้าภายนอก รวมทั้งรายละเอียดตารางการ ผลิตสำหรับชิ้นส่วนที่จะทำในโรงงาน

การวางแผนกำลังการผลิตขั้นต้น (Rough-Cut Capacity Planning) การวางแผนกำลังการผลิต จะเกี่ยวข้องกับการคำนวณหากำลังการผลิตของเครื่องจักร และ แรงงานที่ต้องการ สำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์หรือชิ้นส่วนที่กำหนดไว้ในตารางการผลิตหลัก ผลจาก การคำนวณที่ได้นี้ จะต้องนำไปเปรียบเทียบกับกำลังการผลิตของเครื่องจักร และแรงงานที่มีอยู่ว่า เพียงพอหรือไม่ ถ้าไม่เพียงพอจะได้ดำเนินการหาทางปรับปรุงแก้ไขต่อไป

การควบคุมกิจกรรมการผลิต ( Production Activity Control) การควบคุมกิจกรรมการผลิต(Production Activity Control) หรืออีกชื่อหนึ่งที่รู้จักกันก็คือ การควบคุมการผลิตระดับโรงงาน(Shop Floor Control) เป็นขั้นตอนที่เชื่อมต่อระหว่างกิจกรรมด้านการวางแผน การผลิต และกิจกรรมด้านการปฎิบัติงานผลิตในโรงงาน ซึ่งภายหลังจากรับข้อมูลใบสั่งผลิตชิ้นส่วน ต่าง ๆ จากระบบ การบริหารวัสดุคงคลังแล้ว ในส่วนที่ต้องดำเนินการต่อไป ของระบบการควบคุมการผลิตระดับ โรงงาน ประกอบด้วยหน้าที่หลัก ดังนี้คือ การกำหนดตารางการผลิต (Production Scheduling) การส่งงานเข้าสู่ช่วงการผลิต (Dispatching) และ การเร่งงาน (Expedition)

การควบคุมการจัดซื้อ (Purchasing Contro ในการผลิตผลิตภัณฑ์ของบริษัทนั้น ชิ้นส่วนบางชิ้นบริษัทอาจจะตัดสินใจผลิตขึ้นเองในโรงงาน ในขณะที่ชิ้นส่วนบางชิ้นบริษัทต้องสั่งซื้อจากภายนอก การตัดสินใจเกี่ยวกับทางเลือกทั้งสองนั้น คุ้นเคยกันในชื่อของ การตัดสินใจผลิตหรือซื้อ (‘make of buy’ decesion) สำหรับชิ้นส่วนที่จะทำ การผลิตขึ้นเองนั้น วัตถุดิบที่ต้องการใช้จะต้องถูกสั่งเข้ามา การสั่งซื้อวัตถุดิบและสั่งซื้อชิ้นส่วนต่าง ๆ เป็นหน้าที่ของฝ่ายจัดซื้อ การสั่งซื้อและการรับวัสดุต่างๆ ที่ทำการสั่งซื้อนั้นจะต้องควบคุมให้มีการส่งมอบตามกำหนดเวลาที่กำหนดขึ้นระหว่างการวางแผนการสั่งซื้อวัสดุ

การวางแผนและควบคุมการผลิตโดยใช้ MS Access 97 หลังจากการวางแผนการผลิตหลัก โดยหลักการแล้วขั้นต่อไปก็คือการวางแผนความต้องการวัสดุ (MRP) และการวางแผนการ ผลิตย่อย แต่สํ าหรับกระบวนการผลิตที่ไม่ซับซ้อนและมีปริมาณไม่มากเช่นในโรงงานขนาดเล็กที่ Product อาจมีการเปลี่ยน แปลงอยู่เสมอ การควบคุมวัสดุโดยใช้เทคนิคทางสถิติ (หรืออาศัยความชํ านาญ) ในการวางแผนควบคุมวัตถุดิบคงคลังอาจจะ เหมาะสมกว่าการทํ า MRP พิจารณาจาก ส่วนได้คือปริมาณ Inventory ที่ลดลง เทียบกับส่วนเสียคือการเตรียมการเพื่อที่จะทํ า

MRP การวางแผนการผลิตย่อยก็เช่นกัน ถ้ากระบวนการไม่ซับซ้อน และในแต่ละ Process กินเวลาไม่มากบางครั้งก็ไม่จํ าเป็น ต้องวางแผน เนื่องจากผู้ปฏิบัติงานรู้โดยอัตโนมัติว่า ต้องไปนํ าวัสดุหรือชิ้นส่วนมาจากที่ใด (Input), ต้องทํ าอะไร (Process), และ ต้องส่งต่อให้ใคร (Output) ดังนั้นส่วนที่จํ าเป็นสํ าหรับผู้ควบคุมการผลิตคือการดูแล (Monitor) ให้ระบบทั้งหมดทํ างาน อย่างต่อเนื่อง (Flow) และเมื่อมีการสะดุดที่จุดใดก็สามารถรู้ได้ก่อนที่จะกลายเป็นปัญหาใหญ่ คือส่งของให้ลูกค้าไม่ได้ตาม กํ าหนด นั่นคือวัตถุประสงค์ของ Module ที่สอง หรือ POTRX (Production Output Transaction)

POTRX Module ใช้รวบรวมข้อมูลผลผลิตใน Shop Floor โดยการรายงานผลผลิตจะรายงานตามใบสั่งซื้อของลูกค้า (Order- Item) แยกตามกระบวนการ (Process) การทํ างาน ช่วงเวลาที่จะต้องรายงานไม่ได้กํ าหนดตายตัว อาจจะวันละครั้ง หรือ ชั่ว โมงละครั้งก็ได้ ขั้นอยู่กับความเหมาะสมของแต่ละโรงงาน เมื่อผู้วางแผนต้องการทราบว่า Status ของแต่ละ Order เป็นอย่าง ไรก็เพียงแต่สั่งพิมพ์รายงานผลผลิต โปรแกรมจะทํ าการรวบรวมผลผลิตที่มีการรายงานทั้งหมดมาแสดง ในกรณีที่การผลิตมี หลายชิ้นส่วนที่ต้องผ่านกระบวนการเดียวกัน โดยหลักการแล้วต้องมีการทํ า Product Structure เพื่อแยก Item ที่เป็นชิ้นส่วน

ออกจาก Item ที่เป็นสินค้าสํ าเร็จ แต่มีวิธีหลบเลี่ยงที่จะไม่ต้องทํ า Product Structure คือ การสร้าง ProcessID ที่ต่างกันให้กับ ชิ้นส่วนนั้นๆ เช่น โรงงานผลิตตุ๊กตา อาจต้องทํ าการฉีด ส่วนหัว และ ลํ าตัวจากเครื่องเดียวกัน ก็ให้ตั้ง ProcessID แยกกันเป็น INJ-Body สํ าหรับการฉีดส่วนลํ าตัว และ INJ-Head สํ าหรับส่วนหัว เป็นต้น เมื่อแสดงในรายงานผู้ควบคุมก็สามารถเห็น Status ของแต่ละชิ้นส่วนได้เช่นกัน

สวัสดี