งานนำเสนอกำลังจะดาวน์โหลด โปรดรอ

งานนำเสนอกำลังจะดาวน์โหลด โปรดรอ

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Power Boiler.

งานนำเสนอที่คล้ายกัน


งานนำเสนอเรื่อง: "Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Power Boiler."— ใบสำเนางานนำเสนอ:

1 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Power Boiler

2 Agenda Introduction to FMEA Introduction to Power Boiler Causes of failures in boiler system Case Study boiler pressure part

3 Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) 3

4 Potential Failure Mode – สภาพหรือรูปแบบ ความเสียหายของผลิตภัณฑ์ กระบวนการผลิต หรือ แม้แต่การบริการ ที่ยังไม่เกิดขึ้น แต่คาดว่าจะเกิดขึ้น ได้ในอนาคต Potential Cause – สาเหตุที่เป็นไปได้ ที่ก่อให้เกิด สภาพหรือรูปแบบความเสียหายกับอุปกรณ์ Effect – ผลลัพธ์ที่เกิดขึ้นเนื่องจากความเสียหาย และส่งผลโดยตรงต่อ ผลิตภัณฑ์ กระบวนการผลิต และ การบริการในที่สุด Analysis – การวิเคราะห์อย่างเป็นระบบ ได้แก่ การ วิเคราะห์การออกแบบ กระบวนการ การทำงานของ ผลิตภัณฑ์ และรวมไปถึงการวิเคราะห์ข้อมูลที่ เกี่ยวข้องด้วย DEFINITION 4

5 Severity(SEV) – ค่าความรุนแรงของ Effect ใน เชิงปริมาณ Current Control – การควบคุมหรือการตรวจจับ ความเสียหายที่ดำเนินการอยู่ในปัจจุบัน Detection (DET) – ค่าความสามารถในการ ตรวจจับความเสียหายที่เกิดขึ้นในเชิงปริมาณ Recommended Action - วิธีการสำหรับป้องกัน หรือลดความเสี่ยงในการเกิด Potential Cause DEFINITION 5

6 Risk Priority Number (RPN) – ค่าที่แสดงถึง ความเสี่ยงของแต่ละ Potential Cause RPN = SEV x OCC x DET DEFINITION 6

7 ค้นหาอุปกรณ์วิกฤต รวบรวมข้อมูลต่างๆของอุปกรณ์ เช่น หน้าที่การทำงาน ประวัติความเสียหาย ประวัติการบำรุงรักษา วิเคราะห์หา Failure Mode ที่เป็นไปได้ เช่น Leakage, Crack, Explosion, Deformation, Electrical Short เป็นต้น วิเคราะห์หา Effect ของแต่ละ Failure Mode เช่น การ บาดเจ็บ, หยุดการเดินเครื่อง, ประสิทธิภาพลดลง เป็น ต้น กำหนด Severity (SEV) ของ Effect วิเคราะห์หา Potential Cause ของแต่ละ Failure Mode FMEA PROCESS 7

8 กำหนด Occurrence (OCC) ของแต่ละ Potential Cause ระบุ Current Control ของแต่ละ Potential Cause กำหนดค่าความสามารถในการ Detection (DET) คำนวณหาค่า Risk Priority Number (RPN) ของแต่ละ Failure Mode หาวิธีการสำหรับป้องกันหรือลดความเสี่ยงในการเกิด Failure Mode ที่มีค่า RPN มากกว่า Criteria ที่กำหนด FMEA PROCESS 8

9 RecommendedActionsRecommendedActions PotentialCause(s)PotentialCause(s)SeveritySeverityPotentialFailureEffectsPotentialFailureEffects PotentialFailureModesPotentialFailureModesFunctionFunction EquipmentEquipment RPNRPNDetectionDetectionPredictiveMethodsPredictiveMethodsOccurenceOccurence 9

10 Component Potential Failure Mode Potential Failure Effects SEVSEVSEVSEV Potential Causes OCCOCCOCCOCC Current Controls DETDETDETDET RPNRPNRPNRPNRecommendedActions What is the Inpu t? What can go wrong with the Input? What is the Effect on the Outpu ts? How bad ? What are the Causes? How Ofte n? How can this be found ? Ho w Wel l? What can be done? 10

11 SEVERITY 11 Effect Severity of Effect Rank ing Hazard ous – W/O Warnin g Very high severity ranking – Affects operator, plant or maintenance personnel, safety and or affects non-compliance with government regulations, without warning. 10 Hazard ous – With Warnin g High severity ranking – Affects operator, plant or maintenance personnel, safety and/or affects non-compliance with government regulations with warning. 9 Very High Downtime of more than 8 hours or the production of defective parts for more than 4 hours. 8 HighDowntime of between 4 and 8 hours or the production of defective parts for between 2 & 4 hours. 7 Modera te Downtime of between 1 and 4 hours or the production of defective parts for between 1 and 2 hours. 6

12 SEVERITY 12 Effect Severity of Effect Ran king LowDowntime of between 30 minutes and 1 hour or the production of defective parts for up to 1 hour. 5 Very Low Downtime of between 10 and 30 minutes but no production of defective parts. 4 MinorDowntime of up to 10 minutes but no production of defective parts 3 Very Minor Process parameter variability not within specification limits. Adjustment or other process controls need to be taken during production. No downtime and no production of defective parts. 2 NoneProcess parameter variability within specification limits. Adjustment or other process controls can be taken or during normal maintenance 1

13 OCCURENCE 13 Probabi lity of Failur e Criteria: No. of failures within Hrs of operation. Criteria: The reliability based on the users required time. Ran kin g Failure Occurs every Hour 1 in 1R(t) <1 %: MTBF is about 10% of the User’s required time. 10 Failure occurs every shift 1 in 8R(t) = 5%: MTBF is about 30% of User’s required time 9 Failure occurs every day 1 in 24R(t) = 20%: MTBF is about 60% of the User’s required time. 8 Failure occurs every week 1 in 80R(t) = 37%: MTBF is equal to the User’s required time. 7 Failure occurs every month 1 in 350R(t) = 60%: MTBF is 2 times greater than the User’s required time. 6

14 OCCURENCE 14 Probabi lity of Failure Criteria: No. of failures within Hrs of operation. Criteria: The reliability based on the users required time. Ran king Failure occurs every 3 months 1 in 1000R(t) = 78%: MTBF is 4 times greater than the User’s required time. 5 Failure occurs every 6 months 1 in 2500R(t) = 85%: MTBF is 6 times greater than the User’s required time 4 Failure occurs every year 1 in 5000R(t) = 90%: MTBF is 10 times greater than the User’s required time. 3 Failure occurs every 2 years 1 in 10,000R(t) = 95%: MTBF is 20 times greater than the User’s required time. 2 Failure occurs > 5 years 1 in 25,000R(t) = 98%: MTBF is 50 times greater than the User’s required time. 1

15 DETECTION 15 Detec tion Criteria Ran kin g Very Low Design or Machinery Controls cannot detect a potential cause and subsequent failure, or there are no design or machinery controls. 10 LowDesign or Machinery controls do not prevent the failure from occurring. Machinery controls will isolate the cause and subsequent failure mode after the failure has occurred. 7 Mediu m Design controls may detect a potential cause and subsequent failure mode. Machinery controls will provide an indicator of imminent failure. 5 HighDesign controls may detect a potential cause and subsequent failure mode. Machinery controls will prevent an imminent failure and isolate the cause. 3 Very High Design controls almost certainly detect a potential cause and subsequent failure mode, machinery controls not required. 1

16 คือ การกระทำ หรือ วิธีการใดๆ ที่ช่วยลดค่า Risk Priority Number ของ Potential Cause ซึ่งสามารถทำ ได้โดยการลด Severity, Occurrence, Detection อย่าง ใดอย่างหนึ่ง หรือ ทั้ง 3 อย่างพร้อมกัน RECOMMENDED ACTION 16

17 Boiler pressure part ComponentPotential Failure Mode Potential Effect(s) of Failure Sev Potential Cause(s)/ Mechanism(s) of Failure Occ tube PreheaterFire side corrosion Tube leak,gas side p. drop, low eff. acid dew point ECO.FACtube leak5 parameter model Evap/WallFACtube leak5 parameter model Underdeposit Corrosiontube leak high heat flux, low flow, high debris water Short Term Overheattube burstlow water flow SH/RH tubeGraphitizationTube burstmis mat'l, high temp. High Temp. Corrosiontube burst mat'L, corrosive media.,temp. Long Term Overheattube burst low flow, inside oxide thk., high heat flux Type IV Cracktube burst service condition, weld mat'l Dissimilar Weldtube burst shaffer diagram. Pipe MSPWeld Defectpipe leak poor joint fitup & weld control RHWeld Defect, Type IV Crackpipe leak poor joint fitup & weld control Bypass Thermal Fatiguepipe leak poor design, operation high cycle,mat'L suscept Hdr ECO T WayFACleak 5 parameter model Final SHCrack dissimiilar weldleak

18 Introduction to Power Boiler & Causes of failures in boiler system Combine Cycle Power Plant Thermal Power Plant Hoz. flow Ver. flow Sub. Cri Pressure Sup. Cri Pressure 18

19 Causes of failures in boiler system CorrosionCrackDegradation - Water Side- Weld Defect - Graphitization FAC Lack of Fusion - Creep Under deposit Undercut Weld Creep -> IV Crack - Fire Side Base Metal Creep High Temp. - Spherodisation Low temp. Erosion SCC Reference Nalco Guide

20 Weld Defect

21 DISCONTINUITYPOSSIBLE CAUSES Excessive Convexity Slow travel speed that allows weld metal to build up Welding currents too low Insufficient Throat A combination of Travel speed to fast and current too high Improper placement of weld beads when multiple pass welding Undercut Amperage too high Arc length too long increasing the force of the arc so that it cuts into corners Improper weld technique causing the corners to be left unfilled or cut into Groove joint not completely filled and overlapped Insufficient Leg Size Using the wrong electrode angle causing the weld to be deposited to heavily on one side Using the wrong angle on multiple pas welds Causing the welds to overlap incorrectly Poor Penetration Amperage too low Travel speeds too fast Using too large an electrode for the root of the joint Improper electrode angle at the root of the joint Improper weave technique Using the wrong electrode for the desired joint penetration: (using E-6013 instead of E-6010) Poor Fusion Amperage too low Travel speeds too fast Improper electrode angle at the sides of the joint Improper weave technique that does not allow enough time at the sides of the joint Using the wrong electrode for the application Overlap Amperage too low and /or travel speed too slow Electrode too large with low currents Porosity Dirty base metal painted or galvanized surfaces Arc length too long especially with E-7018 Electrodes Moisture in low hydrogen electrodes Wind or fans strong enough to break down the shielding gas Slag Inclusions Improper manipulation of the electrode especially with E-6013 Improper cleaning and slag removal between multiple pass welds Cracks Using the wrong Electrode for the application Using Excessively high amperage on some metals Excessive Spatter Amperage too high Electrode angle too extreme Arc length too long

22 Boiler tube Failure

23 Case Study boiler pressure part FAC Thermal Fatigue Erosion Graphitization

24 Conclusions

25


ดาวน์โหลด ppt Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Power Boiler.

งานนำเสนอที่คล้ายกัน


Ads by Google