การศึกษาเชิงลึก โครงการ ระบบควบคุมและแจ้งเตือนในสายการผลิตแบบต่อเนื่อง

งานนำเสนอเรื่อง: "การศึกษาเชิงลึก โครงการ ระบบควบคุมและแจ้งเตือนในสายการผลิตแบบต่อเนื่อง"— ใบสำเนางานนำเสนอ:

1 การศึกษาเชิงลึก โครงการ ระบบควบคุมและแจ้งเตือนในสายการผลิตแบบต่อเนื่อง
การศึกษาเชิงลึก โครงการ ระบบควบคุมและแจ้งเตือนในสายการผลิตแบบต่อเนื่อง สมาคมสมองกลฝังตัวไทย ดร.เจริญชัย โขมพัตราภรณ์ ผศ.ดร.ธนัญญา วสุศรี มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีพระจอมเกล้าธนบุรี

2 กรณีศึกษาเชิงลึก: โครงการระบบควบคุมและแจ้งเตือนใน
กรณีศึกษาเชิงลึก: โครงการระบบควบคุมและแจ้งเตือนใน สายการผลิตแบบต่อเนื่อง

3 Agenda Process Description Simulation Cost Analysis

4 Process Description การทำงานประกอบด้วย 22 กระบวนการย่อยเป็นสายการผลิตแบบต่อเนื่อง มีจุดตรวจสอบคุณภาพใน 5 กระบวนการ ปริมาณของเสียในปัจจุบัน 5.48% มีพนักงานปฏิบัติงานในทุกกระบวนการ

5 Process Flow

6 B

7 B C

8 C 8

9 กระบวนการประกอบ มีจุดตรวจสอบทั้งหมด 5 จุด คือกระบวนการที่ 12,13,17,18 และ 18 ดังนี้

10 วิเคราะห์ข้อมูล Defectives = 37 เครื่อง คิดเป็นปริมาณของเสีย 5.48%
จำนวนที่สั่งผลิตในเดือนดังกล่าวจำนวน 5 รายการ รวม 2116 เครื่อง และในจำนวนนี้มีจำนวนของชิ้นงานที่เสียรวม 116 เครื่อง จากข้อมูลที่นำมาวิเคราะห์ จาก รายการผลิตวันที่ 22/03/50 Inputs = 677 เครื่อง Defectives = 37 เครื่อง คิดเป็นปริมาณของเสีย 5.48%

11 วิเคราะห์ข้อมูล (ต่อ) จำแนก Defectives ตามจุดตรวจสอบ (12,13,17,18 และ 21) ได้ข้อมูลดังแสดง
Check Point Total Defectives Total % Defectives 12 7.4 1.096 13 17 18 21 Total 37.0 5.48 Remark จำนวน Input ทั้งหมด = ชิ้น 2.จำนวน Defectives ทั้งหมด = 37 ชิ้น

12 Simulation ด้วย โปรแกรม Arena 6.0
ทำการจำลอง 4 สถานการณ์ คือ การดำเนินตามปกติ โดยไม่มีระบบแจ้งเตือน ทำการแก้ไขกระบวนการผลิตภายใน 15 นาที เมื่อพบชิ้นงานเสีย 1 ชิ้น ทำการแก้ไขกระบวนการผลิตภายใน 120 นาที เมื่อพบชิ้นงานเสีย 1 ชิ้น ทำการแก้ไขกระบวนการผลิตภายใน 300 นาที เมื่อพบชิ้นงานเสีย 1 ชิ้น

13 ตารางแสดงจำนวนของเสีย ณ จุดตรวจสอบ ( จุดที่ 12 ,13,17, 18และ 21) ตั้งแต่เวลา 08.00-17.00 น.
% Target Check Point 12 Check Point 13 Check Point 17 Check Point 18 Check Point 21 Total (Pcs.) Q'ty (Pcs.) 5.48 7.4 37.0 13

14 ตารางแสดงผล simulation ของ 3 สถานการณ์
Take Action Time 15 (mins) Defectives (pcs.) 120 (mins) 300 (mins) Check Point 12 13 17 18 21 % Target 5.48 7.1 7.2 6.4 7.0 34.9 7.6 6.9 6.6 35.3 7.3 35.6

15 Cost Analysis แนวทางในการคิด คือ คำนวณค่าใช้จ่ายที่สูญเสียของปริมาณ Defectives เปรียบเทียบกับค่าใช้จ่ายจากการติดตั้ง Display ที่สามารถแสดงถึงปริมาณ Real-time Defectives ดังสมการ(1) Cost (As – Is) = (Defectives from Causes1 x working days x Avg. repair cost) (Defectives from Causes2 x working days x Avg. repair cost) (Defectives from Causes3 x working days x Avg. repair cost) (Defectives from Causes4 x working days x Avg. repair cost) =(1.9x25x8.33)+(2.9x25x28.33)+(8.3x25x (23.9x25x504.33) = 358,428 บาท/เดือน

16 Cost saving @ 5.48% Defectives : แก้ไขกระบวนการผลิตภายใน 15 นาที
= Repair No action time - Repair Cost @ Take action time 15 min. = 358,428 – [(1.8x25x8.33)+(2.7x25x28.33) + (7.8x25x ) +(22.6x25x504.33)] = 358,428 – 338,583 = 19,845 บาท/เดือน

17 ตารางแสดงค่าใช้จ่ายที่ลดลง
Take Action Time (min.) Cost Saving (baht) No Take Action 15 19,845 120 16,665 300 13,414 จากงบประมาณค่าใช้จ่ายระบบควบคุมและแจ้งเตือนประมาณ 280,000 บาทนั้น ถ้าหากทางโรงงานสามารถใช้เวลาในการปฏิบัติการแก้ไข ที่ระดับเวลา 15 นาที สามารถคุ้มทุนภายในระยะเวลาประมาณ 14 เดือน

18 ผลที่คาดว่าจะได้รับ 1. สามารถทราบจำนวนของเสียที่เกิดขึ้นในสายการผลิตได้อย่าง Real-time 2. สามารถทำการ Take Action ได้รวดเร็ว ไม่ก่อให้เกิดการเสียจากระบบอย่างต่อเนื่อง โดยเฉพาะเมื่อเกิดของเสียถึงระดับที่กำหนด 3. ทำให้ง่ายต่อการควบคุมและติดตามผล 4. สามารถลดค่าใช้จ่ายอันเกิดจากการผลิตของเสีย

19 สรุปผล Defects = 5.48% (ปัจจุบัน) คิดเป็นมูลค่าเฉลี่ย 358,428 บาท/เดือน ถ้ามีระบบแจ้งเตือนแบบ Real-time และมีการ Take Action โดยทันทีจะไม่เกิดของเสียอย่างต่อเนื่อง ด้วยราคาระบบแจ้งเตือนประมาณ 280,000 บาท และสามารถแก้ไขกระบวนการผลิตภายใน 15 นาที โดยอัตราของเสียเท่ากับ 5.48% จะสามารถคุ้มทุนได้ภายใน 14 เดือน แต่จะสามารถลดค่าใช้จ่ายได้ 5.54% ต่อเดือน ด้วยราคาระบบแจ้งเตือนประมาณ 280,000 บาท โดยอัตราของเสียลดลงเท่ากับ 3% จะสามารถคุ้มทุนได้ภายใน 3 เดือน

20 ขอบคุณครับ