ในระหว่างวันที่ 1-4 พฤศจิกายน 2554

งานนำเสนอเรื่อง: "ในระหว่างวันที่ 1-4 พฤศจิกายน 2554"— ใบสำเนางานนำเสนอ:

1 ในระหว่างวันที่ 1-4 พฤศจิกายน 2554
การสำรวจเตรียมความพร้อมเข้าสู่ WSP ร่วมกับ K-water กรณี กปภ.สาขาสุราษฏร์ธานี ในระหว่างวันที่ 1-4 พฤศจิกายน 2554 K-Water ทีมงานวิศวกร ส่วนกลาง สนง.ใหญ่ กปภ. นักวิทยาศาสตร์จาก กคน. กปภ.ข. ผอ.กปภ.ข นักวิทยาศาสตร์ และวิศวกร จาก กผว. กรค.กรจ. กปภ.สาขา ผจก.กปภ.สาขา หนง.ผลิต พนักงานผลิต กองแผนและวิชาการ กองระบบผลิตและควบคุมคุณภาพน้ำ กองระบบจำหน่าย

2 การดำเนินงานของ K-water
ปรับปรุงคุณภาพน้ำประปา ความขุ่น 1.0 NTU เป้าหมาย : กลยุทธ์ : ปรับปรุงโรงกรองน้ำกม.5 การสำรวจ กระบวนการผลิต-จ่ายน้ำคุณภาพน้ำ เครื่องจักรกลเครื่องมือ อุปกรณ์และอื่นๆ เสนอแผนปฎิบัติการ การปรับปรุง โรงกรองน้ำ กม. 5 ตามลำดับความสำคัญ ขยายผลไปยัง กปภ.สาขา หรือ โรงกรองน้ำอื่น ขั้นตอน

3 ผังระบบผลิตน้ำประปา โรงกรองน้ำ กม.5 กปภ.สาขาสุราษฏร์ธานี
สารส้ม 1,600 m3/hr.  800 mm. Mixing basin (Cone) Flocculation basin Sedimentation basin แหล่งน้ำ คลองพุมดวง Filter beds (10)  150 mm. reuse backwash water pond Sludge lagoon สารส้ม 500 m3/hr.  600 mm. แหล่งน้ำ แม่น้ำตาปี คลองพุมดวงรับน้ำจากเขื่อนรัชประภา เหนือคลองขึ้นไปมีโรงงานเหล้า และน้ำอัดลม ในช่วงหน้าแล้งประสบปัญหาสาหร่าย เน่าเสีย บริเวณเหนือแม่น้ำตาปีมีโรงงานปลากระป๋อง ปลาแช่แข็ง เลี้ยงปลากระวัง Mixing basin (Static Mixer) Flocculation basin Sedimentation basin Filter beds (8) คลอรีน Elevated tank (Khuan Ta Kub) 5,500 m3 (2) Clear water reservoir 3,000 m3 (2) น.กาญจนดิษฐ์ High lift pumping station

4 การดำเนินงานประเมินประสิทธิภาพในระบบผลิต โดย K-water
1 คุณภาพน้ำในระบบผลิต 9 ระบบกำจัดการรั่วไหลของคลอรีน 2 การสร้างตะกอน 10 อัตราการไหลของน้ำดิบ 3 ระบบกวนเร็ว 11 อัตราการจ่ายสารเคมี 4 ระบบกวนช้า 12 เครื่องสูบน้ำ 5 ระบบถังตกตะกอน 13 ระบบไฟฟ้ากำลัง 6 ปริมาณและวิธีการกำจัดตะกอน 14 หม้อแปลงไฟฟ้า 7 ถังกรอง 15 ระบบ SCADA 8 การฆ่าเชื้อโรค 16 การจัดการ Mobile Plant

5 1. การตรวจสอบคุณภาพน้ำในระบบผลิต
จุดเก็บตัวอย่าง ความขุ่น (NTU) คลอรีนคงเหลือ (มก./ล.) มาตรฐานน้ำประปา ความขุ่น(NTU) กปภ. k-Water น้ำคลองพุมดวง 97 0.05 - น้ำก่อนกรอง 4.5 0.04 10 1 น้ำกรองแล้ว 1.2 1.77 5 การเติมคลอรีนในน้ำดิบ ควรให้มีคลอรีนคงเหลือ ไม่มากกว่า 0.5 มก./ล.

6 1. การตรวจสอบคุณภาพน้ำในระบบผลิต
เพื่อควบคุมการตกตะกอนมีประสิทธิภาพมากที่สุด เพื่อให้น้ำก่อนเข้าถังกรองมีความขุ่นต่ำ โดยตั้งเป้าหมายให้ลดจาก 10 NTU ให้เหลือ 2.0 NTU เพื่อให้น้ำกรองแล้วมีความขุ่นต่ำลง และการฆ่าเชื้อโรคด้วยคลอรีนมีประสิทธิภาพโดยจะลดความเสี่ยงจากการปนเปื้อนสิ่งสกปรก ไม่ก่อให้เกิดสารก่อมะเร็ง (DBPs)ในน้ำ

7 2. การตรวจสอบประสิทธิภาพการสร้างตะกอน
ความขุ่น pH ความเป็นด่าง สารอินทรีย์ สารอนินทรีย์ ระบบ กวนเร็ว 2) คุณภาพน้ำ 3) ระบบ/ออกแบบ 1) สารเคมี ระยะเวลา G value แบบใบพัด ขนาด ถังกวนเร็ว ปริมาณ ชนิด อุณหภูมิ

8 ปรับปรุงลำดับการเติมสารเคมี
2. การตรวจสอบประสิทธิภาพการสร้างตะกอน ปรับปรุงลำดับการเติมสารเคมี - การเติมคลอรีนในน้ำดิบ(Pre Chlorination) ก่อนการเติมผงถ่านกัมมันต์ จะทำให้คลอรีนมีประสิทธิภาพในการฆ่าเชื้อโรคลดลง และบางช่วงฤดู (ฤดูฝน) น้ำดิบมีค่าความเป็นด่าง (Alkalinity) ต่ำ จึงจำเป็นจะต้องเติมโซดาแอชในน้ำดิบเพื่อปรับค่าความเป็นด่างให้สูงขึ้น ซึ่งจะทำให้ประสิทธิภาพการเกิดตะกอนสมบูรณ์ขึ้น

9 2. การตรวจสอบประสิทธิภาพการสร้างตะกอน
การหาชนิดและปริมาณสารเคมี ผลจาร์เทสต์ ปริมาณสารส้มที่เหมาะสม 35 มก./ล. โรงกรองกม.5 ใช้สารส้ม 20 มก./ล. จึงได้ปรับให้เพิ่มขึ้นเป็น 35 มก./ล. ปรากฏว่า ฟล็อกในถังกวนช้ามีขนาดใหญ่กว่าเดิม ซึ่งหมายถึงการสมาน/รวมตะกอนเกิดอย่างสมบูรณ์

10 3. การตรวจสอบประสิทธิภาพในระบบกวนเร็ว ค่าG (Velocity Gradient)
สูตร G = 2,500 ( H/t ) 1/2 เมื่อ G = G- value (sec)-1 H = Hydraulic loss (m.) t = retention time (sec) ปริมาตรของถังกวนเร็ว กxยxส = 3 m x 1m x 5m ค่า G ตาม criteria design ควรอยู่ในช่วง 400 – 700 sec-1

11 3. การตรวจสอบประสิทธิภาพในระบบกวนเร็ว ค่าG (Velocity Gradient)
รายการ ก่อนปรับ Cone Mixing หลังปรับ Cone Mixing Hydraulic loss ,H (cm.) 25 75 G (sec-1) 240 410 Turbidity (NTU) 4.75 2.65 Remark : ค่า G ตาม criteria design ควรอยู่ในช่วง 400 – 700 sec-1

12 ปรับ Hydraulic loss ให้สูงขึ้นในระบบกวนเร็ว
3. การตรวจสอบประสิทธิภาพในระบบกวนเร็ว ค่าG (Velocity Gradient) ปรับ Hydraulic loss ให้สูงขึ้นในระบบกวนเร็ว บริเวณรางจ่ายสารส้มอุดตัน 75 cm. 25 cm. ก่อนปรับระดับการเปิด Mixing Cone หลังปรับระดับการเปิด Mixing Cone การกวนเร็วเป็นขั้นตอนที่สำคัญมากในระบบผลิตน้ำประปา ทำให้สารเคมีที่เติมลงในน้ำดิบกระจายและทำปฏิกิริยาได้อย่างทั่วถึง รวดเร็ว จนเกิดการสร้างตะกอน (Coagulation) ขึ้น รูบริเวณรางจ่ายสารส้มอุดตัน ในช่วงกวนเร็ว พบว่า รางจ่ายสารสะสายสารส้มอุดตัน ทำให้การกระจายสารเคมีไม่ทั่วถึง น้ำดิบและสารเคมีเกิดการผสมกันได้น้อย ความปั่นป่วนในระบบค่อนข้างต่ำ และได้ปรับการกวนเร็วโดยเปิด mixing cone เพื่อเพิ่มระดับการไหลของน้ำให้สูงขึ้น หรือมี Hydraulic loss สูงขึ้น หลังจากการเปิดระบบ Mixing Cone โดยทำให้ Hydraulic loss(H) เพิ่มจาก 25 เป็น75 ซม.พบว่าค่าความขุ่นของน้ำก่อนกรองลดลง เนื่องจากความปั่นป่วนของน้ำ (G) เพิ่มขึ้น ทำให้กระบวนการ coagulation เกิดได้อย่างดี

13 ปรับปรุงรางจ่ายสารเคมีให้จ่ายได้อย่างทั่วถึง
3. การตรวจสอบประสิทธิภาพในระบบกวนเร็ว ปรับปรุงรางจ่ายสารเคมีให้จ่ายได้อย่างทั่วถึง จุดจ่ายสารส้มเดิม ควรปรับปรุงเป็นแบบเวียร์ บริเวณจ่ายสารเส้มไม่ได้ บริเวณจ่าย สารส้มได้

14 4.การตรวจสอบประสิทธิภาพระบบกวนช้า หาค่า G

15 4. การตรวจสอบประสิทธิภาพในระบบกวนช้า หาค่า G

16 การนำค่าG หาความเร็วรอบในการกวนของเครื่องจาร์เทสต์

17 5.การตรวจสอบ Hydraulic loading Rate ในถังตกตะกอน

18 6. การตรวจสอบปริมาณและวิธีการกำจัดตะกอนในระบบผลิต
S : ปริมาณสารทั้งหมด (ตัน/วัน) Q : อัตราการไหลน้ำดิบ (ลบ.ม./ วัน) T : ความขุ่นน้ำดิบเฉลี่ย (NTU) E1 : ss/NTU coef. C: ปริมาณสารส้ม (มก./ล.) E2 : The coef. Of Alum

19 6. การตรวจสอบปริมาณและวิธีการกำจัดตะกอนในระบบผลิต
ปริมาณตะกอนแห้ง 10.6 ตัน ประกอบด้วยน้ำเ99.5 % คำนวณเป็นปริมาณสารละลายตะกอน 212 ลบ.ม./วัน หากไม่ระบายตะกอนออก จะสะสมอยู่ในพื้นที่ 50%ของถังตกตะกอน ภายใน2-3 สัปดาห์ ในถังตกตะกอนเกิดตะกอนฟุ้ง ก่อนเข้าระบบกรอง หลังจากปรับระดับ mixing cone ซึ่งเกิดจากน้ำไหลผ่านถังตกตะกอนเร็วขึ้น ควรเร่งซ่อมแซมเครื่องกวาดตะกอนโดย ควรมีระบบกำจัดตะกอน เช่น Sludge Drying Bed หรือใช้เครื่องจักรกล (Belt Press , Filter Press เป็นต้น )

20 7. การตรวจสอบประเมินประสิทธิภาพในถังกรอง
ในถังตกตะกอนเกิดตะกอนฟุ้ง ก่อนเข้าระบบกรอง หลังจากปรับระดับ mixing cone ซึ่งเกิดจากน้ำไหลผ่านถังตกตะกอนเร็วขึ้น ระบบกรองที่ดี ควรกำจัด ความขุ่นได้ 90% หลังล้างระบบกรอง ตะกอนเหลือในสารกรอง < 10%

21 7. การตรวจสอบประเมินประสิทธิภาพในถังกรอง
ชนิดตัวอย่างน้ำ/รายการทดสอบ Max Min Average -Turbidity (NTU) - pH 1,200 7.69 23.0 6.70 72.0 7.08 -pH 4.21 6.57 1.70 6.52 2.9 6.53 -Res. Chlorine (mg/L) 3.70 7.60 1.33 0.71 6.85 1.00 2.75 7.07 1.15 น้ำดิบ น้ำ ก่อนกรอง น้ำประปา ความขุ่นของน้ำก่อนและหลังผ่านระบบกรอง = 2.9 และ 2.75 NTU แสดงว่าถังกรองกำจัดความขุ่นได้ 5% สาเหตุ ?? ระบบการกรองที่ใช้งานได้ดี ต้องกำจัดความขุ่นออกได้ 90%

22 7. การตรวจสอบประเมินประสิทธิภาพในถังกรอง
ทดสอบตะกอนสะสม (SRA-Sludge Retention Analysis) ในสารกรอง ทดสอบความขุ่นในน้ำขณะBackwash ถังกรอง เก็บตัวอย่างน้ำ ทุก 30 วินาที

23 7. การตรวจสอบประเมินประสิทธิภาพในถังกรอง
หาตะกอนสะสม (SRA-Sludge Retention Analysis) ในทรายกรอง เก็บตัวอย่างทรายกรอง ทุก 10 ซม. ทราย+น้ำ+กวน 30 นาที วัดค่าความขุ่น

24 7. การตรวจสอบประเมินประสิทธิภาพในถังกรอง
ทดสอบความขุ่นในน้ำขณะBackwash ถังกรอง เก็บตัวอย่างน้ำ ทุก 30 วินาที เก็บตัวอย่างน้ำขณะBackwash ทุก 30 วินาที วัดความขุ่นในตัวอย่างน้ำ

25 7. การตรวจสอบประเมินประสิทธิภาพในถังกรอง

26 7. การตรวจสอบประเมินประสิทธิภาพในถังกรอง
ปรับปรุงระบบล้างหน้าทรายกรอง ตักโคลนบนทรายออกและเพิ่มชั้นทราย

27 8. การตรวจสอบประสิทธิภาพการฆ่าเชื้อโรค
Procedure Unit Method Volume of Clear L × W × H m3 well (V) (Worst case = daily lowest level) Retention Min V ÷Q max (hr) ×60 (min/hr) time(T) Tracer test (using Fluorine) T10/T (B) Rule of thumb : 0~1 CT measured mg/L min T × B × C CT mg/L min USEPA GUIDANCE MANUAL(1989) required Ratio of CT - CT measured ÷ CT required (=Safety Value) Evaluation Safety Value > 1

28 8. การตรวจสอบประสิทธิภาพการฆ่าเชื้อโรค
○สิ่งจำเป็นสำหรับการฆ่าเชื้อโรคคือน้ำกรองแล้วต้องมีความขุ่นต่ำ ปัจจัยที่มีผลต่อการฆ่าเชื้อโรค : : pH, อุณหภูมิ, residual chlorine ,อัตราการไหล, ระดับน้ำ การเพิ่ม Baffle Wall ในถังน้ำใส Baffle Wall

29 9. ตรวจสอบระบบกำจัดการรั่วไหลของกาซคลอรีน ไม่มีโซดาไฟอยู่ในถัง
Cl2 ＋ 2NaOH ↔ NaOCl ＋ NaCl + H2O ไม่มีโซดาไฟอยู่ในถัง (20%)

30 10. การตรวจสอบอัตราการไหลของน้ำดิบ
เหตุผล อัตราการไหลของน้ำดิบเป็นปัจจัยพื้นฐานในระบบประปาอัตราการไหลมีความสัมพันธ์กับระยะเวลาในระบบประปาทั้งหมด ตรวจสอบอัตราการไหลของน้ำดิบ จุดที่ 1 จุดที่ 2 (㎥/hr) 2,064 2,000 จุดตรวจสอบ

31 11. การตรวจสอบอัตราการจ่ายสารเคมี
อัตราการจ่ายสารเคมี เป็นสิ่งที่สำคัญในกระบวนการผลิตน้ำ จึงจำเป็นต้องมีการตรวจสอบอัตราการจ่ายของสารเคมี ตารางอ้างอิง การวัดอัตราจ่ายสารส้มเครื่องที่ 2 Stroke Q Time Dozing rate Table 1200 (%) (ℓ) (sec) (ℓ/hr) (ℓ/hr) 1000 43 5 28.91 800 579 526 5 28.34 600 60 5 23.58 400 측정값 769 745 조견표 5 23.24 200 80 5 17.82 1,010 1,005 43 60 80 5 17.40 펌프 Stroke(%) อัตราการไหลที่ทดสอบได้อยู่ใน เกณฑ์ ดี: มีความคลาดเคลื่อนต่ำกว่า 10% เมื่อเทียบกับตารางอ้างอิง 39

32 12. การตรวจสอบประสิทธิภาพเครื่องสูบน้ำ เครื่องสูบน้ำแรงสูง กม. 5
เหตุผล การสั่นสะเทือนเป็นสิ่งสำคัญในการตรวจสอบสภาพเครื่องสูบน้ำประปาเพื่อการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน เครื่องสูบน้ำแรงสูง กม. 5 Motor ① Motor ② Pump ③ Pump ④ Result Pump Ver. Hor. Ver. Hor. Ver. Hor. Ver. Hor. (ISO ) #2 11.8 26.7 5.8 30.9 7.2 13.7 6.2 15.8 D ใช้ไม่ได้ #3 14.4 21.2 6.4 13.7 7.2 6.4 3.8 2.5 D ใช้ไม่ได้ #4 14.1 27.9 11.2 20.9 7.8 16.9 3.3 3.9 D ใช้ไม่ได้ ④ ③ ② ① Check point Ⓐ แนวดิ่ง (V) Ⓑ แนวราบ (H) Ⓒ แนวเพลา (A)

33 12. การตรวจสอบเครื่องสูบน้ำ
มาตรฐาน ISO 10816

34 12. การตรวจสอบเครื่องสูบน้ำ
ข้อเสนอแนะ ตรวจสอบแนวเพลาเครื่องสูบน้ำ

35 12. การตรวจสอบประสิทธิภาพเครื่องสูบน้ำ การเตรียมอะไหล่ ปั๊ม & มอเตอร์
เงื่อนไขการตรวจสอบปั๊ม การเตรียมอะไหล่ ปั๊ม & มอเตอร์ - ประสิทธิภาพ ปั๊ม & มอเตอร์ ในกรณีที่ปั๊มมีปัญหา - การสั่นสะเทือน ปั๊ม & มอเตอร์

36 12. การตรวจสอบเครื่องสูบน้ำ การเลือกปั๊มที่มีประสิทธิภาพ
- พิจารณาจาก แรงดัน อัตราการสูบ กะแสไฟฟ้า

37 13. การตรวจสอบระบบไฟฟ้ากำลัง
โดยเปรียบเทียบจากอุณหภูมิแตกต่างของไฟฟ้า 3 เฟส เป็นวิธีที่ดีที่สุดเพื่อป้องกันก่อนที่อุบัติเหตุจะเกิดขึ้น อุณหภูมิแตกต่าง ผลสรุป ต่ำกว่า 5 ℃ ดี ระหว่าง 5℃ - 10 ℃ ไม่ดี เกิน 10℃ ใช้ไม่ได้

38 13. การตรวจสอบระบบไฟฟ้ากำลัง
เครื่องถ่ายภาพวัดความร้อน ภาพความร้อน ภาพจริง

39 13. การตรวจสอบระบบไฟฟ้ากำลัง
ภาพความร้อน ภาพจริง R S T แผงสวิทช์มอเตอร์ #4 ใช้ไม่ได้ ความร้อน 42.5 43.7 56.1 สรุป การเชื่อมต่อไม่ดีหรือผิดปกติ

40 13. การตรวจสอบระบบไฟฟ้ากำลัง
ภาพความร้อน ภาพจริง R S T ฟิวส์เสาไฟฟ้า ใช้ไม่ได้ ความร้อน 54.0 43.4 46.2 สรุป การเชื่อมต่อไม่ดีหรือผิดปกติ

41 13. การตรวจสอบระบบไฟฟ้ากำลัง
ภาพความร้อน ภาพจริง P1 P2 P3 P4 สวิทช์ เบรกเกอร์ ความร้อน 28.6 30.1 32.6 90.2 สรุป ใช้ไม่ได้

42 13. การตรวจสอบระบบไฟฟ้ากำลัง
Before After เครื่องวัดอุณหภูมิอินฟราเรด แสดงผลอุณหภูมิที่วัดได้ ตรวจสอบหา ขั้วต่อสายไฟที่ถูกต้องเหมาะสม ความร้อนที่เกิดจากขั้วต่อสายไฟที่ไม่เหมาะสม

43 14. การตรวจสอบหม้อแปลงไฟฟ้า
ผลการตรวจสอบ น้ำมันเปลี่ยนสี เปลี่ยนกรองน้ำมัน น่ำมันแห้ง เติมน้ำมันในถ้วย

44 15. การตรวจสอบจากระบบ SCADA
U-SCADA system ระดับ วาล์ว กระแสไฟ อุณหภูมิ แรงดัน คาดการณ์แรงดันน้ำ รายงานกระบวนการกรองน้ำ โรงสูบแรงต่ำ แสดงข้อมูล Real Time การวิเคราะห์ประวัติการเกิดอุบัติเหตุ - อุณหภูมิ แรงดัน การใช้ไฟฟ้า การตรวจจับเหตุที่เกิดขึ้น การเพิ่มประสิทธิภาพ - แจ้งเตือนไปยังพนักงาน ระบบการควบคุมอัตโนมัติ เช่น ความร้อน ไฟดับ เช่นการเดินปั๊ม การล้างกรอง

45 16.การพิจารณาการจัดการ Mobile Plant
ความขุ่นของน้ำดิบเฉลี่ย 10 NTU ความขุ่นของน้ำดิบสูงสุดไม่เกิน 1,000 NTU ความขุ่น อุณหภูมิและ อัตราการไหลต้องไม่แปรเปลี่ยนมาก

46 สิ่งที่จะต้องดำเนินการต่อไป....
รวบรวมประเด็นปัญหา วิเคราะห์หาแนวทางแก้ไขทางในเลือกต่างๆ วิเคราะห์ปัญหา/ความเสี่ยง จัดลำดับความสำคัญ จัดทำรายละเอียดในประเด็นที่จะแก้ไข จัดทำแผนปฏิบัติการ เสนอขอรับการสนับสนุนในด้านต่างๆ

47 Q & A