ดาวน์โหลดงานนำเสนอ
งานนำเสนอกำลังจะดาวน์โหลด โปรดรอ
1
การบริหารจัดการพลังงานไฟฟ้า แนวคิดและกรณีตัวอย่าง
School of Renewable Energy…Maejo University พลังงานในชีวิตประจำวัน
2
พลังงานเรื่องที่ทุกคนต้องใส่ใจ
3
คำถาม ดูทีวีเสร็จแล้วปิดด้วยรีโมท ถอดปลั๊ก หรือ เสียบคาไว้
9
ตู้เย็น
13
“ใครไม่ทำ...เราก็ไม่ทำ”
หลอดไฟหนึ่งดวง...ทำไมต้องปิด ก๊อกน้ำปิดไม่สนิท...น้ำก็ไหลทิ้งแค่นิดเดียว โรงงาน..ไม่ใช่ของเราคนเดียว
14
อีกหลายเหตุผลที่เรามักจะยกเป็นข้ออ้าง
15
เทคนิคการลดค่าไฟฟ้าด้วยการบริหารจัดการ
16
วิธีการตรวจเช็คว่าค่าไฟถูกหรือแพง
ค่าไฟรวม จำนวนหน่วยรวมที่ใช้ ค่าไฟบาทต่อหน่วย =
17
ค่าไฟบ้านของผม ค่าไฟ = 493.6/ (50+178) = 2.16 บาทต่อหน่วย
18
การคิดค่าไฟฟ้าของการไฟฟ้า
การคิดค่าไฟฟ้าแบบ TOU (Time Of Use) On peak ค่าไฟ บาทต่อหน่วย (จ-ศ ) Off peak บาทต่อหน่วย (จ-ศ และส-อา+วันหยุด 24 ชั่วโมง)
19
ทั่วไป
20
การคิดค่าไฟฟ้าของการไฟฟ้า
การคิดค่าไฟฟ้าแบบอัตราก้าวหน้า (แบบปัจจุบัน) หน่วย -> บาท/หน่วย หน่วย -> บาท/หน่วย >400 หน่วย -> บาท/หน่วย
21
ค่าไฟฟ้าต่อหน่วยของแต่ละอุตสาหกรรม (~2.81) ไฟฟ้าและอีเล็คทรอนิคส์
สูงสุด ต่ำสุด ค่าความต่าง โลหะ 3.23 2.74 0.49 พลาสติก 3.20 2.64 0.56 ชิ้นส่วนยานยนต์ 3.00 2.50 0.50 สิ่งทอ 3.63 2.53 1.10 อาหารและเครื่องดื่ม 3.59 2.84 0.75 ปิโตรเคมี 2.60 2.00 0.60 ไฟฟ้าและอีเล็คทรอนิคส์ 2.62 0.61 อโลหะ 3.65 2.76 0.89 อื่นๆ 3.60 2.66 0.94 รวม 1.65
22
แนวคิดเกี่ยวกับการอนุรักษ์พลังงานในอุตสาหกรรม
บริหารจัดการ ลดการ สูญเสีย ลงทุนปานกลาง โดย การปรับปรุงเครื่องจักร โดยใช้อุปกรณ์ประหยัด พลังงาน ลงทุนสูงในเครื่องจักร เทคโนโลยีการผลิตที่มี ประสิทธิภาพ คน ความคิด ความรู้และข้อมูล ความร่วมมือ องค์กรและระบบ
23
ขั้นตอนการบริหารจัดการ ประกอบด้วย 4 ขั้นตอนดังนี้คือ
1 การรวบรวมข้อมูล ( Data Collecting ) เพราะเราไม่สามารถควบคุมสิ่งที่เราไม่ สามารถวัดได้ ฉะนั้นการเก็บข้อมูลอย่างต่อเนื่องและเป็นระบบ จึงเป็นความจำเป็น ก้าวแรกในการบริหารจัดการ 2 การวิเคราะห์ข้อมูล และกำหนดแนวทางการลดค่าไฟฟ้า (( Data Analyzing & Action Planning ) เพราะห์ข้อมูลจะไม่เป็นประโยชน์ถ้าไม่ถูกนำมาวิเคราะห์โดยผุ้ เชี่ยวชาญ บ่อยครั้งข้อมูลที่มีความสำคัญต่อการลดค่าใช้จ่ายด้านพลังงาน มักจะถูก มองข้ามโดยเห็นเป็นเรื่องปกติของการใช้พลังงานในองค์กร การเปรียบเทียบและ วิเคราะห์ข้อมูล จะทำให้สามารถกำหนดแนวทางในการลดค่าใช้จ่ายด้านพลังงาน 3.การลงมือปฎิบัติ ( Implementation ) ลงมือทำตามแนวทางที่กำหนด เพราะถ้าไม่ลง มือทำผลลัพธ์ก็จะไม่เกิด 4.การติดตามผล ( Follow Up ) เปรียบเทียบผลที่ได้ จากการลงมือทำในแต่ละแนวทาง เพื่อ ให้สามารถประเมินผลสำเร็จของแต่ละแนวทาง และนำไปสู่มาตรการการลด ค่าใช้จ่ายด้านพลังงานอย่างต่อเนื่อง
24
ผลประหยัดจากการบริหารจัดการพลังงาน
ระยะแรก 1–2 ปี ประหยัดได้ประมาณ 5-15 % มีการลงทุนต่ำ ระยะที่สอง 3-5 ปี ประหยัดได้ประมาณ % มีการลงทุน ปานกลาง มีความมุ่งมั่นสูง ระยะที่สาม มากกว่า 5 ปี ประหยัดได้ประมาณ % มีการ ลงทุนสูง มีการใช้เทคนิคชั้นสูง จากหนังสือ Energy Management Handbook / By Wayne C. Turner 4th ed., 2001
25
ต้นทุนด้านพลังงานอื่นๆ
26
รู้ทันการไฟฟ้า ส่วนที่สามารถควบคุมได้ ส่วนที่ไม่สามารถควบคุมได้
สิ่งที่ผู้ประกอบการควรทราบ เกี่ยวกับวิธีคิดค่าไฟฟ้า 1. ส่วนประกอบของค่าไฟฟ้าที่สำคัญ ส่วนที่สามารถควบคุมได้ ส่วนที่ไม่สามารถควบคุมได้ 2. รูปแบบและอัตราค่าไฟฟ้า แบบปกติ แบบ TOU แบบ TOD
27
รู้ทันการไฟฟ้า (ต่อ) ส่วนประกอบค่าไฟฟ้าที่สามารถควบคุมได้ ประกอบด้วย
1.ค่าความต้องการพลังไฟฟ้าสูงสุด ( Demand Charge ) 2. ค่าพลังงานไฟฟ้า ( Energy Charge ) 3. ค่าเพาเวอร์แฟคเตอร์ ( Power Factor Charge )
28
ส่วนที่ไม่สามารถควบคุมได้
ประกอบด้วย ค่าตัวประกอบการปรับอัตราค่าไฟฟ้าโดยอัตโนมัติ ( Ft ) , ค่าบริการ, ค่า ไฟฟ้าต่ำสุด ( Minimum Charge ), ค่าภาษีมูลค่าเพิ่ม เป็นต้น
29
อัตราค่าไฟฟ้า แบบปกติ แบบ TOU แบบ TOD
30
แบบปกติ ใช้พลังงานไฟฟ้าเฉลี่ย 3 เดือน ไม่เกิน 250,000 หน่วยต่อ เดือนและค่าพีค ไม่ถึง 1,000 กิโลวัตต์
31
แบบ TOU (Time of Use) ค่าไฟฟ้าช่วงกลางวัน (เฉพาะจันทร์-ศุกร์ น.) จะราคาแพงกว่าถึง 1.50 บาทต่อหน่วย
32
0.00 น. 9.00 น. 22.00 น. การคิดค่าไฟแบบ TOU On Peak 2.695 บาท/หน่วย +
ค่าพีค บาท/KW Off Peak 1.1914บาท/หน่วย Off Peak 1.1914บาท/หน่วย 0.00 น. 9.00 น. 22.00 น.
33
ค่าพีค จะแพงระหว่างเวลา 18.30-21.30 น.ของทุกวัน
แบบ TOD (Time of Day) ค่าพีค จะแพงระหว่างเวลา น.ของทุกวัน
34
0.00 น. 8.30 น. 18.30 น. 21.30 น. การคิดค่าไฟแบบ TOD
ค่าไฟเท่ากับ บาท/หน่วย ตลอดทั้งวัน On Peak บาท/KW Partial Peak 58.88 บาท/KW Off Peak 0 บาท/KW Off Peak 0 บาท/KW 0.00 น. 8.30 น. 18.30 น. 21.30 น.
35
Energy Management-Interconnection Diagram
36
ข้อดีของระบบ Energy Management
มีฐานข้อมูลการใช้พลังงานขององค์กรโดยไม่ต้องใช้พนักงานเป็นผู้บันทึก เป็นฐานข้อมุลที่เป็นระบบ ถูกต้อง แม่นยำ และ ต่อเนื่อง
37
ข้อดีของระบบ Energy Management
ข้อมูลที่เก็บจะสามารถนำมาวิเคราะห์และใช้งานต่อได้ง่าย ไม่ว่าจะดูในลักษณะเป็น กร๊าฟ เป็นตาราง โดยใช้ โปรแกรมที่ให้มากับระบบ Finding peak demand in a month
38
กรณีศึกษา
39
ลด 60 KW กรณีศึกษา ลดค่า Demand Charge โดยการเปลี่ยนเวลา
โรงงานประกอบชิ้นส่วนอิเลคทรอนิคส์ มีการบำรุงรักษาเครื่องจักรโดยต้องมีการเปิดอุ่นเครื่องครั้งละ 1-2 ชั่วโมง เป็นประจำทุกเดือน เดิมทำตามความสะดวกโดยไม่คำนึงถึงค่า Peak Demand ลด 60 KW กราฟพีค (พีค คือ พลังงานที่ใช้ใน 15 นาที) 1.ด้วยระบบคอมพิวเตอร์ 2.บันทึกจากมิเตอร์วัดไฟที่หน้าโรงงาน
40
การคำนวณผลการอนุรักษ์พลังงาน
หลังจากการเก็บบันทึกข้อมูล และวิเคราะห์ให้ทราบถึงสาเหตุที่ทำให้เกิด Peak Demand ได้จัดให้มีการทำตารางเวลาการบำรุงรักษาใหม่ โดยให้ทำในช่วงที่มีการใช้พลังงานน้อย ทำให้ประหยัดค่า Demand Chargeได้ ประมาณ 60 kW ดังนี้ ความต้องการพลังงานที่สามารถประหยัดได้ = 60 กิโลวัตต์ ต่อ เดือน อัตราค่า Demand Charge = บาท/กิโลวัตต์ (TOU) คิดเป็นเงินที่สามารถประหยัดได้ = 60 x = 7, บาทต่อเดือน = 95, บาท ต่อ ปี
41
กรณีศึกษา ปรับลดอุณหภูมิภายในเตาอบโลหะเมื่อไม่มีการใช้งาน
กรณีศึกษา ปรับลดอุณหภูมิภายในเตาอบโลหะเมื่อไม่มีการใช้งาน ในโรงงานผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ มีการใช้งานเตาอบโลหะ (Brazing Furnance) ซึ่งส่วนใหญ่จะเปิดใช้งานตลอดเวลา ในการทำงานกะกลางคืน ระหว่างเวลา – น. พบว่าส่วนใหญ่งานจะทำเสร็จภายในเที่ยงคืน ซึ่งปกติพนักงานก็จะหยุดการทำงาน โดยไม่ได้ปรับลดอุณหภูมิเตาอบเชื่อมชิ้นงาน
42
ปรับลดอุณหภูมิเตาจากประมาณ 1100 องศาเซลเซียส เหลือประมาณ 900 องศาเซลเซียส (Stand By Temperature) เมื่อไม่มีการทำงาน
43
ทำให้ประหยัดพลังงานได้ ประมาณ 200 หน่วยต่อวัน
หรือคิดเป็นเงินที่ประหยัดได้ 147,840 บาทต่อปี
44
กรณีศึกษา การลดระยะเวลาการอุ่นเครื่องฉีดพลาสติก ช่วงเช้าวันจันทร์
กรณีศึกษา การลดระยะเวลาการอุ่นเครื่องฉีดพลาสติก ช่วงเช้าวันจันทร์ ในโรงงานฉีดพลาสติก ปกติพนักงานจะเปิดเครื่องฉีดพลาสติกและเครื่องอบเม็ดพลาสติกทุกเช้าวันจันทร์ตั้งแต่เวลา 04.00น. โดยมีเครื่องฉีดที่ต้องทำการเปิดประมาณ 22 เครื่อง และทำงานต่อเนื่องไปจนถึงเช้า ของวันอาทิตย์ (ทำงาน 24 ชั่วโมง) จึงปิดเครื่อง ทีมงานทดลองแล้วพบว่าสามารถลดระยะเวลาการอุ่นเครื่องฉีดจากเดิมเปิด 04.00น. เป็น น.โดยไม่มีผลต่อการเริ่มทำงานที่เวลา 7.00 น.
45
การคำนวณผลการอนุรักษ์พลังงาน
สามารถลดเวลาการอุ่นเครื่องพลาสติก เฉลี่ยเดือนละ4 ครั้ง สามารถลดการใช้พลังงานได้เฉลี่ย 2 ชั่วโมง ต่อครั้ง ประหยัดพลังงานเท่ากับ = ( 140 – 30 ) กิโลวัตต์ X 2 ชั่วโมงต่อสัปดาห์ = กิโลวัตต์ชั่วโมงต่อสัปดาห์x 4 ครั้งต่อเดือน x 12 เดือน = 10,560 หน่วยต่อปี คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้เท่ากับ = 10,560 x ค่าไฟฟ้าเฉลี่ย 2.89 บาทต่อหน่วย = 30, บาทต่อปี
46
กรณีตัวอย่าง การลดการใช้ก๊าซ LPG ที่ Boiler
50
ปริมาณการใช้ในแต่ละเดือน โดยคิดเฉลี่ยต่อชั่วโมง ดังนี้
ปริมาณการใช้ในแต่ละเดือน โดยคิดเฉลี่ยต่อชั่วโมง ดังนี้
51
มาตรการด้านบริหารจัดการ และปรับปรุงอุปกรณ์ที่ใช้มอเตอร์
52
ใช้มอเตอร์ขนาดที่เหมาะสมกับงาน
ลดขนาดมอเตอร์ของคอมเพรสเซอร์
53
เพิ่มประสิทธิภาพเครื่องจักรและอุปกรณ์
ใช้ Inverter กับมอเตอร์ของเครื่องอัดอากาศขนาดใหญ่
54
ใช้มอเตอร์ขนาดที่เหมาะสมกับงาน
เปลี่ยนขนาดมอเตอร์ของเครื่องตัดใบมีด ให้เล็กลง
55
ใช้มอเตอร์ขนาดที่เหมาะสมกับงาน
เปลี่ยนพัดลมเป็น Blower ขนาดเล็กจ่ายลมเฉพาะจุด
56
สรุปโครงการด้านมอเตอร์
ลดการเดินตัวเปล่า ใช้มอเตอร์ขนาดที่เหมาะสมกับงาน ลดการใช้พลังงานของเครื่องอัดอากาศ เช่น ลดแรงดัน , ลดอุณหภูมิอากาศเข้าเครื่อง , ลดจำนวนการ เดินเครื่องอัดอากาศ เพิ่มประสิทธิภาพเครื่องจักรและอุปกรณ์ เช่น มอเตอร์ ประสิทธิภาพสูง , ใช้ Inverter
57
มาตรการด้านบริหารจัดการและปรับปรุง ด้านแสงสว่าง
58
ติดโคมสะท้อนแสง
59
เปลี่ยนบัลลาสต์
60
ลดการใช้แสงสว่างโดยไม่จำเป็น
ปิดไฟช่วงพัก
61
ลดการใช้แสงสว่างโดยไม่จำเป็น
ปลดหลอดฟลูออเรสเซนต์
62
ลดการใช้แสงสว่างโดยไม่จำเป็น
เปลี่ยนหลอดฟลูออเรสเซนต์ สำหรับติดบริเวณจักรเย็บ ขนาด 36 วัตต์(หลอดยาว) เป็นขนาด 18 วัตต์ (หลอดสั้น)
63
มาตรการด้านความร้อนและความเย็น
64
ลดการสูญเสียความร้อนและความเย็น
ลดการสูญเสียความร้อนจากเตาอบ หุ้มฉนวนใหม่ (ceramic fiber)
65
ลดการสูญเสียความร้อนและความเย็น
หุ้มฉนวนพื้นผิวเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนของห้องอบ
66
ลดการสูญเสียความร้อนและความเย็น
ลดการใช้ Heater ที่ใช้กับอุโมงค์สำหรับฟิล์มหดรัดปากขวด
67
ลดระยะเวลาการอุ่นเครื่องอัดรองเท้า
บริหารเครื่องทำความร้อน , เครื่องทำความเย็น และเครื่องปรับอากาศ ลดระยะเวลาการอุ่นเครื่องอัดรองเท้า
68
บริหารเครื่องทำความร้อน , เครื่องทำความเย็น และเครื่องปรับอากาศ
ปิด Cooling Tower เมื่อไม่ใช้งาน เครื่องบดสี
69
บริหารเครื่องทำความร้อน , เครื่องทำความเย็น และเครื่องปรับอากาศ
เปลี่ยนชุดควบคุมความเย็นของเครื่องปรับอากาศจาก ไบเม็ททอล เป็นอิเล็กทรอนิคส์
70
มาตรการปรับปรุงระบบบำรุงรักษา และการใช้ระบบอัตโนมัติ
มาตรการปรับปรุงระบบบำรุงรักษา และการใช้ระบบอัตโนมัติ
71
ลดลมรั่วของระบบอัดอากาศ
72
ลดลมรั่วของระบบอัดอากาศ
73
ลดลมรั่วของระบบอัดอากาศ
74
ลดแรงดันเครื่องอัดอากาศ
ลดความดันลมใช้งานจาก 95 PSI (6.46 bar) ลงเหลือ 80 PSI (5.5 bar)
75
บำรุงรักษาเครื่องปรับอากาศ
เครื่องทำน้ำเย็นที่ได้ทำความสะอาดชุด Cooler
76
ลดการเดินเครื่องตัวเปล่าของเครื่องบด SCRAP โดยปิดเครื่องด้วยระบบควบคุมอัตโนมัติ
77
มาตรการด้านบริหารจัดการ การใช้พลังงานทั่วไป
78
โดยหยุดเครื่องทำน้ำแข็ง (ICE MACHINE ) ,ระบบบำบัดน้ำเสีย (TOD)
ลดค่าความต้องการพลังไฟฟ้าสูงสุด Peak Demand โดยหยุดเครื่องทำน้ำแข็ง (ICE MACHINE ) ,ระบบบำบัดน้ำเสีย (TOD)
79
ลดค่าความต้องการพลังไฟฟ้าสูงสุด Peak Demand
โดยการปิดเครื่องทำน้ำแข็ง, ปิดเครื่อง Mixing Blower , ควบคุมการเปิด-ปิดคอมเพรสเซอร์ของ AHU
80
ลดค่าความต้องการพลังไฟฟ้าสูงสุด Peak Demand
ติดระบบ Energy Monitoring System
81
ปรับย้ายเวลาการทำงานให้เหมาะกับอัตราค่าไฟฟ้า TOU
เลื่อนเวลาการทำงาน ของแผนกปั๊มพื้นบริเวณตึก 3
82
ปรับย้ายเวลาการทำงานให้เหมาะกับอัตราค่าไฟฟ้า TOU
วางแผนการผลิต ของแผนกตียาง
83
ปิดจอคอมพิวเตอร์ ช่วงพัก
ลดความสูญเปล่า ปิดจอคอมพิวเตอร์ ช่วงพัก
84
เปิด - ปิด พัดลมภายในโรงงาน ช้าลง 30 นาที ในช่วงเช้า
ลดความสูญเปล่า เปิด - ปิด พัดลมภายในโรงงาน ช้าลง 30 นาที ในช่วงเช้า
85
ผลประหยัดจากการบริหารจัดการพลังงาน
ระยะแรก 1–2 ปี ประหยัดได้ประมาณ 5-15 % มีการลงทุนต่ำ ระยะที่สอง 3-5 ปี ประหยัดได้ประมาณ % มีการลงทุน ปานกลาง มีความมุ่งมั่นสูง ระยะที่สาม มากกว่า 5 ปี ประหยัดได้ประมาณ % มีการ ลงทุนสูง มีการใช้เทคนิคชั้นสูง จากหนังสือ Energy Management Handbook / By Wayne C. Turner 4th ed., 2001
86
ประหยัดมาราธอน จัดทำบันทึกบัญชี รายรับ รายจ่ายทุกวัน
ต้มน้ำร้อน ด้วยแก๊สแทนการต้มด้วยกระติกน้ำร้อนไฟฟ้า เปลี่ยนหม้อหุงข้าว ขนาดใหญ่ เป็นขนาดเล็ก ลดการใช้ปั๊มน้ำ ต่อท่อน้ำให้ชั้นล่างไม่ใช้ปั๊มน้ำ เตรียมน้ำไว้กินระหว่างเดินทาง ใช้คูปองทางด่วน รถเปลี่ยนจากน้ำมันเบนซิน เป็น แก๊ส โทรศัพท์มือถือ จากเดือนละพันสอง เหลือนาทีละสลึง
87
ประหยัด..คาถาเศรษฐี
88
ค่าใช้จ่ายด้านพลังงาน
89
ค่าใช้จ่ายด้านการเดินทาง
90
ค่าใช้จ่ายทั่วไป
92
การจัดการเพิ่มประสิทธิภาพการใช้พลังงาน เพื่อสร้างสมรรถนะในการแข่งขัน
93
บทเรียนจากภาคธุรกิจในการอนุรักษ์พลังงาน
ผู้บริหารระดับสูงเล็งเห็นความสำคัญของการใช้ พลังงานอย่างมีประสิทธิภาพ บริษัทมีนโยบายที่ชัดเจนที่กำหนดให้การใช้ พลังงานเป็นปัจจัยที่สำคัญของการผลิตและการ ลดต้นทุนพลังงานมีความสำคัญเป็นลำดับต้น พนักงานเห็นความสำคัญของการอนุรักษ์ พลังงานและมีส่วนร่วมในการเสนอและดำเนิน มาตรการอย่างเป็นระบบ
94
หลักการ 4 ข้อที่อยากฝากไว้
เน้นที่มูลค่าของพลังงานที่ใช้ ไม่ใช่พลังงาน (BTU) ต้องสามารถประเมินและควบคุมต้นทุนพลังงานของสินค้า แต่ละชิ้นที่ผลิต (ไม่รวมเป็น overhead) โดยเริ่มจากลดต้นทุนการผลิตให้เหลือน้อยที่สุด โดยใช้เครื่องจักรและขบวนการที่ใช้ในปัจจุบัน ควบคุมและตรวจวัด โดยเริ่มจากส่วนที่ใช้พลังงานจำนวนมาก (20:80) เพื่อให้บรรลุผลของการประหยัดพลังงาน ควรใช้ทรัพยากรส่วนใหญ่ไปใน การสร้างระบบควบคุม ที่ตรวจวัดได้ และติดตามผลอย่างสม่ำเสมอ ผู้จัดการพลังงานที่ประสบความสำเร็จในการลดต้นทุนพลังงานได้มากๆ ส่วนใหญ่จะต้องสร้างระบบควบคุมขึ้นมา ไม่ใช่แต่ให้คำแนะนำเท่านั้น
95
แนวคิดการประหยัดพลังงานเราต้องเชื่อว่า
โรงงานของเรา จะเป็นที่หนึ่ง ในการประหยัดพลังงาน ในอุตสาหกรรมของเรา
96
โลกร้อนขึ้นทุกวัน
97
หลักฐานที่ยืนยันว่าโลกเราร้อนขึ้นจริงๆ
97
98
หลักฐานพิสูจน์ว่าโลกร้อนขึ้นจริงๆ
98
99
หลักฐานพิสูจน์ว่าโลกร้อนขึ้นจริงๆ
99
100
เทรนด์แฟชั่นในอนาคต รับโลกร้อน
100
101
และนี่คือสาเหตุหลักที่ทำให้โลกเราร้อนขึ้น
101
102
ความยั่งยืนของโลกใบนี้อยู่ที่.....มือของเราทุกคน!!!
102
งานนำเสนอที่คล้ายกัน
