แนวคิด ความหมาย และหลักการในการชี้บ่งอันตราย

แนวคิด ความหมาย และหลักการในการชี้บ่งอันตราย

อันตราย (Hazard) หมายถึง เหตุการณ์หรือสถานการณ์ที่อาจก่อให้เกิดการบาดเจ็บ เจ็บป่วย ความเสียหายต่อทรัพย์สิน ความเสียหายต่อสภาพแวดล้อม ความเสียหายต่อสาธารณะ หรือสิ่งต่างๆ เหล่านี้รวมกัน การชี้บ่งอันตราย (Hazard Identification) หมายถึง การแจกแจงอันตรายที่แอบแฝงอยู่ในกระบวนการผลิตในการประกอบกิจการ

องค์ประกอบของการชี้บ่งอันตรายควรมี 3 องค์ประกอบ เรียงตามลำดับการเกิดขึ้น ดังนี้ 1.สาเหตุที่เป็นไปได้ มีทั้งสาเหตุที่เกิดขึ้นแล้วในปัจจุบัน และสาเหตุที่ คาดว่าจะเกิดขึ้นในอนาคต 2. ลักษณะอันตราย หรือผลที่จะเกิดขึ้น ซึ่งอาจจะมีผลทำให้ บาดเจ็บ เจ็บป่วย เสียชีวิต ทรัพย์สินเสียหาย มีผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม หรือชุมชน 3. มาตรการควบคุมป้องกัน ทั้งที่มีอยู่ และที่ต้องการเพิ่มเติม (ข้อเสนอแนะ)

ทีมหรือคณะทำงานในการชี้บ่งอันตราย อย่างน้อยจะต้องประกอบด้วยบุคคล 3 ส่วน คือ 1. เจ้าของพื้นที่ หรือเจ้าของงานที่มีประสบการณ์ในระบบ เครื่องจักร หรืออุปกรณ์ ที่กำหนด 2. ผู้เชี่ยวชาญ หรือผู้มีความรู้เฉพาะด้านที่เกี่ยวข้อง เช่น วิศวกร นักเคมี ช่างซ่อมบำรุง เป็นต้น 3. ผู้ที่ผ่านการศึกษา และฝึกอบรม วิธีการชี้บ่งอันตรายวิธีต่างๆ

ดังนั้นเทคนิคชี้บ่งอันตรายทุกเทคนิคจะมี 3 องค์ประกอบเหมือนกัน แต่การเรียงลำดับขององค์ประกอบแต่ละเทคนิคแตกต่างกันเท่านั้นเอง และมาตรการควบคุมป้องกันสามารถทำได้โดยการควบคุมป้องกันสาเหตุในปัจจุบัน สาเหตุในอนาคต ลักษณะอันตรายหรือผลที่จะเกิด การลดความรุนแรง อย่างใดอย่างหนึ่ง หรือมากกว่า

เทคนิคต่างๆในการชี้บ่งอันตราย
เทคนิคการชี้บ่งอันตราย จำนวน 7 เทคนิค ได้แก่ - เทคนิค Job Safety Analysis (JSA) - เทคนิค Checklist - เทคนิค What-if Analysis - เทคนิค Hazard and Operability Studies (HAZOP) - เทคนิค Fault Tree Analysis (FTA) - เทคนิค Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) - เทคนิค Event Tree Analysis (ETA)

การวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัย (Job Safety Analysis) เป็นเทคนิคชี้บ่งอันตรายที่มีประสิทธิภาพในเงื่อนไข ที่จะทำให้คนบาดเจ็บหรือเจ็บป่วยโดยตรง ซึ่งสามารถระบุสิ่งที่คนทำงานสัมผัสจนทำให้บาดเจ็บ หรือสิ่งที่คนทำงานรับเข้าสู่ร่างกายจนทำให้เจ็บป่วย โดยแบ่งขั้นตอนการดำเนินการได้ดังนี้

การวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัย (Job Safety Analysis) 1. คัดเลือกงานที่จะชี้บ่งอันตราย ซึ่งควรดำเนินการทุกงาน 2. แบ่งงานออกเป็นขั้นตอนการปฏิบัติ 3.วิเคราะห์อันตรายที่แฝงอยู่ในแต่ละขั้นตอนนั้นโดยตั้งต้นพิจารณาจาก สิ่งที่ทำให้บาดเจ็บ หรือเจ็บป่วย ลักษณะอันตรายที่เกิดขึ้นจนเกิดความรุนแรง 4. พิจารณาสาเหตุที่เกิดขึ้นแล้ว และสาเหตุที่คาดว่าจะเกิดขึ้น

การวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัย (Job Safety Analysis) 4. ระบุมาตรการควบคุมป้องกันที่มีอยู่แล้ว ว่าพอเพียงหรือไม่ 5. กำหนดมาตรการที่ต้องทำเพิ่มเติม 6. นำผลการดำเนินงานมาจัดทำเป็นวิธีการปฏิบัติงานที่ปลอดภัย ได้แก่ ข้อบังคับว่าด้วยความปลอดภัยในการทำงาน และสื่อสารให้พนักงานทราบและยึดถือปฏิบัติ

CHECKLIST เป็นวิธีที่ใช้ชี้บ่งอันตรายสำหรับกระบวนการผลิต เครื่องจักร อุปกรณ์ ขั้นตอนปฏิบัติงาน โดยการจัดทำแบบตรวจสอบ (Checklist)ซึ่งประกอบด้วยหัวข้อคำถาม ที่นำมาจากมาตรฐานการออกแบบ มาตรฐานการปฏิบัติงาน หรือกฎหมายที่เกี่ยวข้อง แล้วนำแบบChecklist ไปตรวจสอบว่าได้มีการปฏิบัติตามมาตรฐานหรือกฏหมายครบถ้วนหรือไม่ แล้วนำผลการตรวจสอบที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐานหรือกฎหมายมาวิเคราะห์หาว่าจะมีผลกระทบเกิดขึ้นอย่างไร แล้วพิจารณามาตรการ ควบคุมป้องกันที่มีอยู่ และข้อเสนอแนะเพิ่มเติม

ขั้นตอนการชี้บ่งอันตรายด้วยเทคนิค Checklist 1. พิจารณาพื้นที่ เครื่องจักร อุปกรณ์ ขั้นตอนการปฏิบัติงาน ที่ต้องการชี้บ่งอันตราย 2. จัดทำบัญชีรายการ(List) ตามมาตรฐานการออกแบบ มาตรฐานการปฏิบัติงาน หรือข้อกำหนดของกฎหมาย นำรายการตามข้อ 2 มาจัดทำเป็นแบบตรวจสอบ (Checklist) ผลที่ได้ออกมาเป็น “Yes” “No” “N/A (Not Applicable)” และ “N/I(Need more Information)”

Checklist โดยทั่วไปอาจแบ่งได้เป็น 2 ประเภท คือ General Checklist หมายถึง แบบตรวจสอบที่ใช้ทั่วไป เป็นมาตรฐานทั่วไป ไม่เฉพาะเจาะจง เช่นแบบตรวจสอบตามกฎหมาย มาตรฐานผู้ผลิต มาตรฐานจากบริษัทแม่ เป็นต้น Specific Checklist เป็นการออกแบบตรวจสอบที่ใช้ขึ้นเอง หลังจากการออกแบบแล้วต้องส่งแบบตรวจสอบเพื่อความถูกต้องและความสมบูรณ์ โดยผู้ที่มีประสบการณ์

Fault Tree Analysis; FTA เป็นเทคนิคการชี้บ่งอันตรายที่เริ่มจากสนใจถึงเหตุการณ์อุบัติเหตุหรืออุบัติภัยร้ายแรงที่เกิดขึ้นแล้ว หรือคาดว่าจะเกิดขึ้น โดยเรียกเหตุการณ์นั้นว่า Top Event แล้วนำไปวิเคราะห์หาสาเหตุของการเกิดเหตุการณ์ FTA เป็นเทคนิคการคิดย้อนกลับที่อาศัยหลักการทางตรรกวิทยาในการวิเคราะห์เหตุจากผล เพื่อวิเคราะห์หาสาเหตุของการเกิดเหตุการณ์

ขั้นตอนการชี้บ่งอันตรายด้วยเทคนิค Fault Tree Analysis 1. พิจารณาเลือกเหตุการณ์ที่สนใจ เรียกว่า Top Event 2. ทำการวิเคราะห์หาสาเหตุของการเกิดเหตุการณ์นั้นว่าเกิดจากเหตุการณ์ย่อยอะไรบ้าง 3. วิเคราะห์หาสาเหตุของเหตุการณ์ย่อยเหล่านั้นอีก การวิเคราะห์หาสาเหตุจะสิ้นสุด เมื่อพบว่าสาเหตุต่างๆของเหตุการณ์ย่อยที่เกิดขึ้นเป็นผลมาจากความบกพร่องของเครื่องจักร อุปกรณ์ เครื่องมือ ระบบความปลอดภัย ความผิดพลาดของผู้ปฏิบัติงาน ซึ่งถือว่าเป็นเหตุการณ์ที่เกิดขึ้นได้เป็นปกติ (Basic Event) 4. แสดงการวิเคราะห์ในรูปของแผนภูมิโดยใช้สัญลักษณ์ตามที่กำหนด 5. นำผลการวิเคราะห์แผนภูมิ ซึ่งก็คือสาเหตุพื้นฐานต่างๆไปชี้บ่งอันตรายในแบบตาราง FTA

EVENT TREE ANALYSIS เป็นเทคนิคการชี้บ่งอันตรายของเหตุการณ์ตั้งต้นที่สนใจ ซึ่งถ้าเกิดขึ้นจะมีผลทำให้เกิดอุบัติเหตุหรืออุบัติภัยร้ายแรง เพื่อวิเคราะห์หาว่า หากมาตรการควบคุมป้องกันเหตุการณ์ตั้งต้นที่มีอยู่นั้นทำงานสำเร็จหรือล้มเหลว จะมีผลกระทบเกิดขึ้นต่อเนื่องอย่างไร ซึ่งเป็นการคาดการณ์ล่วงหน้าเพื่อวิเคราะห์หาผลสืบเนื่อง เป็นการวิเคราะห์ผลจากเหตุ เปรียบเสมือนเป็นการตรวจสอบว่ามาตรการควบคุมป้องกันที่มีอยู่ จะมีข้อบกพร่องหรือไม่อย่างไร

ขั้นตอนการชี้บ่งอันตรายด้วยเทคนิค Fault Tree Analysis; FTA 1. เลือกเหตุการณ์ตั้งต้นที่สนใจ ซึ่งจะเรียกว่า Initiating Event 2. ระบุมาตรการควบคุมป้องกันเหตุการณ์ตั้งต้น ทั้งที่เป็นอุปกรณ์ และวิธีการปฏิบัติงาน 3. เขียนแผนภูมิ Event Tree 4. อธิบายผลจากเหตุ 5. นำสาเหตุที่ได้ไปวิเคราะห์ในตาราง ETA 6. พิจารณามาตรการควบคุมป้องกัน 6

FMEA (Failure modes and Effects analysis) เป็นเทคนิคการชี้บ่งอันตรายจากความล้มเหลวที่พบได้บ่อยๆ ของอุปกรณ์แต่ละตัวของเครื่องจักรหรือระบบ แล้ววิเคราะห์ผลที่เกิดจากความล้มเหลวนั้น ความล้มเหลวหมายถึง การชำรุด การเสียหาย หรือการเบี่ยงเบนไปจากสภาวะปกติ ซึ่งจะต้องระบุอุปกรณ์ออกมาเป็นตัวๆ เทคนิคนี้พัฒนามาจากอุตสาหกรรมอากาศยาน

FMEA มักจะคิดจากอุปกรณ์ตัวเดียว ที่ความล้มเหลวของมันส่งผลต่อการเกิดอุบัติเหตุ และใช้ไม่ได้ผลกับการวิเคราะห์อุปกรณ์ที่มีผลเกี่ยวเนื่องกัน (ซึ่งเทคนิค ETA เหมาะสมกว่า) ไม่ควรใช้ FMEA วิเคราะห์ความผิดพลาดหรือล้มเหลวของคน แต่ผลจากการปฏิบัติงานผิดพลาด (Miss Operation) ของคนแล้วทำให้อุปกรณ์ล้มเหลวก็สามารถระบุใน FMEA ได้ เทคนิคนี้นิยมใช้กันมากในช่วงระหว่างและหลังการออกแบบ ดังนั้น FMEA ต้องการรายละเอียดของข้อมูลการออกแบบ

ขั้นตอนการชี้บ่งอันตรายด้วยเทคนิค FMEA 1. กำหนดขอบเขตของระบบ เครื่องจักร หรืออุปกรณ์ที่จะชี้บ่งอันตราย 2. จัดทำรายการองค์ประกอบต่างๆที่อยู่ในขอบเขตที่กำหนด 3. ระบุอุปกรณ์ที่จำเป็นแต่ละตัวตามรายการองค์ประกอบต่างๆ แล้วนำไปใส่ในช่องที่ 1 “เครื่องจักรอุปกรณ์” ในตาราง FMEA 4. นำอุปกรณ์แต่ละตัวที่ระบุมาตั้งคำถามโดยสมมุติเหตุการณ์ที่มีความล้มเหลว เช่น ชำรุด เสียหาย หรือเบี่ยงเบนโดยเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติ หรือไม่ทำหน้าที่ แล้วนำความล้มเหลวนั้นไปใส่ในช่องที่ 2 “ความล้มเหลว”

ขั้นตอนการชี้บ่งอันตรายด้วยเทคนิค FMEA 5. หาสาเหตุที่จะทำให้เกิดความล้มเหลวนั้น แล้วนำไปใส่ในช่องที่ 3 “สาเหตุความล้มเหลว” 6. หาผลสืบเนื่องที่จะเกิดจากความล้มเหลวนั้น แล้วนำไปใส่ในช่องที่ 4 “ผลที่จะเกิดขึ้น” 7. พิจารณามาตรการควบคุมป้องกันที่มีอยู่ แล้วนำไปใส่ในช่องที่ 5 “มาตรการควบคุมป้องกัน” 8. พิจารณามาตรการควบคุมป้องกันที่ต้องเพิ่มเติม แล้วนำไปใส่ในช่องที่ 6 “ข้อเสนอแนะ”

What-if Analysis เป็นเทคนิคการชี้บ่งอันตรายที่ดำเนินการโดยกลุ่มคนที่มีประสบการณ์ในเรื่องที่จะชี้บ่งอันตรายนั้น มาระดมสมองร่วมกันจัดทำทะเบียนรายการคำถามที่เกี่ยวข้องกับอันตรายที่เฉพาะเจาะจง ที่อาจเกิดขึ้น แล้วส่งผลกระทบให้เกิดเหตุการณ์ที่ไม่พึงประสงค์ ขึ้นในกระบวนการหรือระบบ โดยใช้คำถาม “อะไรจะเกิดขึ้น...ถ้า...?

คำถาม-คำตอบ เกิดมาจากประสบการณ์ของบุคลากรในทีม คำถามอาจจะเป็นประเภททั่วไปหรือเฉพาะเจาะจงก็ได้ โดยทั่วไปไม่มีรูปแบบของลำดับของคำถามตายตัว ซึ่งอาจจะเรียงลำดับตามขั้นตอนของกระบวนการก็ได้ เพื่อให้ทีมงานเกิดการระดมสมองได้อย่างต่อเนื่อง ขั้นตอนที่ยืดหยุ่นได้สูงของ What-if ทำให้เครื่องมือนี้มีประสิทธิภาพสูง ถ้าเป็นทีมที่มีประสบการณ์มาก หากขาดประสบการณ์ผลที่ได้รับจะไม่มีประสิทธิภาพ ดังนั้นจึงไม่ควรใช้วิธีการไปตั้งคำถาม What-if เฉพาะหน้า

ผลจากการจัดทำ What-if จะได้รายการคำถามและคำตอบซึ่งสามารถชี้บ่งอันตรายที่เกี่ยวข้องได้ ทีมจะกำหนดให้คนใดคนหนึ่งนำไปประเมินผลลัพธ์ที่ตามมา มาตรการป้องกันที่มีอยู่ (existing safe-guard) และมาตรการเพิ่มเติม หรือข้อเสนอแนะ หลังจากนั้นเรียกประชุมกันใหม่เพื่อตรวจสอบรายงานและข้อเสนอแนะ จากการตัดสินใจร่วมกัน ทีมก็จะบรรลุถึงการยอมรับร่วมกันของอันตรายที่มีอยู่และข้อเสนอแนะที่ต้องดำเนินการ

ขั้นตอนการชี้บ่งอันตรายด้วยเทคนิค What If Analysis 1.กำหนดขอบเขตของระบบหรือกิจกรรมที่จะทำการชี้บ่งอันตราย 2.จัดทำรายการองค์ประกอบต่างๆ ที่อยู่ในขอบเขต 3.ระดมสมองผู้มีประสบการณ์ตั้งคำถาม What If เพื่อจัดทำทะเบียนรายการคำถาม โดยนำองค์ประกอบต่างๆมาสมมุติเหตุการณ์ที่องค์ประกอบต่างๆมีการเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติ หรือไม่ทำงานตามหน้าที่ที่กำหนด ด้วยการใช้คำถามนำ อะไรจะเกิดขึ้น ถ้า

HAZOP HAZOP หรือ Hazard and Operability Study เป็นเทคนิคการชี้บ่งอันตรายต่อกระบวนการของโรงงานและสิ่งแวดล้อม เป็นเทคนิคที่พัฒนามาจากการชี้บ่งอันตรายในอุตสาหกรรมเคมี เพื่อใช้ชี้บ่งอันตราย รวมทั้งชี้บ่งปัญหาของกระบวนการผลิตที่จะมีผลต่อประสิทธิภาพการผลิต การทำHAZOP ต้องใช้ข้อมูลรายละเอียดของการออกแบบการปฏิบัติการ และสาธารณูปการ เทคนิค HAZOP ส่วนใหญ่ใช้ทำกันระหว่างหรือหลังการออกแบบกระบวนการ และนิยมใช้ชี้บ่งอันตรายของของไหล (Fluid) ในระบบ ถัง ท่อ เป็นต้น

ขั้นตอนการชี้บ่งอันตรายด้วยเทคนิค HAZOP 1. สร้างแผนผังแสดงระบบ (P&IDs) และกำหนดขอบเขตของระบบหรืออุปกรณ์ (Node) 2. เลือกระบบ หรืออุปกรณ์ เช่น Pump, Heater ,Heat Exchanger เป็นต้น 3. พิจารณาปัจจัยการผลิต (Process Parameter) เช่น ความดัน อุณหภูมิ อัตราการไหล ระดับ เป็นต้น 4. เลือก Guide Word ที่เหมาะสมกับปัจจัยการผลิต (Process Parameter)

ขั้นตอนการชี้บ่งอันตรายด้วยเทคนิค HAZOP 4. เลือก Guide Word ที่เหมาะสมกับปัจจัยการผลิต (Process Parameter) 5. นำ Guide Word ไปใส่ไว้ในช่องที่ 1 “ ข้อบกพร่อง” ของตาราง HAZOP 6. พิจารณาหาสาเหตุที่ทำให้เกิดสถานการณ์เบี่ยงเบนไปจากค่าออกแบบ เช่น สาเหตุการเกิด High Pressure หรือ Low Pressure เป็นต้น นำสาเหตุไปใส่ในช่องที่ 2 “สถานการณ์จำลอง”

ขั้นตอนการชี้บ่งอันตรายด้วยเทคนิค HAZOP 7. พิจารณาถึงผลที่จะเกิดขึ้นกับอุปกรณ์ คน หรือสิ่งแวดล้อม เมื่อสถานการณ์เบี่ยงเบนไปจากค่าที่ออกแบบไว้ แล้วนำผลที่ได้ไปใส่ในช่องที่ 3 “เหตุการณ์ที่เกิดตามมา” 8. ทบทวนมาตรการความปลอดภัย หรือระบบป้องกันที่มีอยู่มีอะไรบ้าง เพียงพอหรือไม่ 9. พิจารณาถึงสิ่งที่ควรดำเนินการเพิ่มเติมเมื่อพบว่า มาตรการหรือระบบป้องกันที่มีอยู่ไม่เพียงพอ

การประยุกต์ใช้เทคนิคต่างๆในการชี้บ่งอันตราย
ตารางเลือกใช้เทคนิคการชี้บ่งอันตรายพิจารณาตามช่วงเวลาการประกอบกิจการ เทคนิคการชี้บ่งอันตราย ช่วงเวลาดำเนินการ Checklist What If FTA ETA FMEA HAZOP การวิจัยและพัฒนา √ การออกแบบ โรงงานต้นแบบ ออกแบบรายละเอียดทางวิศวกรรม ก่อสร้างและเริ่มดำเนินการ การดำเนินการตามปกติ ขยายหรือปรับปรุงโรงงาน การสอบสวนเหตุการณ์ หมายเหตุ: เครื่องหมาย √ หมายถึงนิยมใช้

การประยุกต์ใช้เทคนิคต่างๆในการชี้บ่งอันตราย
ตารางเลือกใช้เทคนิคการชี้บ่งอันตรายพิจารณาตามระบบอุปกรณ์ SYSTEM Technique HAZOP FMEA What If Checklist Process Equipment 1 2 3 Pipe Line Control System/Electrical Safety System Utility System Structure Procedure หมายเหตุ: ตัวเลขแสดงความเหมาะสม 1=มาก 2=ปานกลาง 3=น้อย

การประยุกต์ใช้เทคนิคต่างๆในการชี้บ่งอันตราย เทคนิคการชี้บ่งอันตราย
ตารางเลือกใช้เทคนิคการชี้บ่งอันตรายพิจารณาตามประสิทธิภาพของเทคนิค เทคนิคการชี้บ่งอันตราย ขอบเขต การเริ่มต้น JSA เมื่อกังวลว่าจะมีสิ่งใดทำให้คนปฏิบัติงานบาดเจ็บ หรือเจ็บป่วย เน้นความปลอดภัย และอาชีวอนามัยเป็นสำคัญ ระบุสิ่งใดๆที่จะสัมผัสกับคนแล้วทำให้คนบาดเจ็บหรือ เข้าสู่ร่างกายคนแล้วทำให้คนเจ็บป่วย Checklist เมื่อกังวลว่าจะไม่เป็นไปตามมาตรฐาน หรือกฏหมายอย่างครบถ้วน นำมาตรฐาน หรือกฎหมายมาทำแบบตรวจสอบ(Checklist) FTA เมื่อกังวลว่าจะเกิดเหตุการณ์ที่ไม่พึงประสงค์ ที่จะนำไปสู่ความรุนแรง เลือกเหตุการณ์ไม่พึงประสงค์ที่สนใจ(Top Event) แล้วสร้างแผนภูมิ FTA ETA เมื่อกังวลว่ามาตรการควบคุมป้องกันที่มีผลสืบเนื่องกัน จะทำงานไม่สำเร็จ เลือกเหตุการณ์ที่สนใจ(Initiating Event) แล้วนำมาตรการควบคุมป้องกันเหตุการณ์นั้นมาสร้างแผนภูมิ ETA

การประยุกต์ใช้เทคนิคต่างๆในการชี้บ่งอันตราย เทคนิคการชี้บ่งอันตราย
ตารางเลือกใช้เทคนิคการชี้บ่งอันตรายพิจารณาตามประสิทธิภาพของเทคนิค เทคนิคการชี้บ่งอันตราย ขอบเขต การเริ่มต้น FMEA เมื่อกังวลว่า ระบบ/เครื่องจักร/อุปกรณ์ แต่ละตัวจะทำงานล้มเหลว เขียนส่วนประกอบของ ระบบ/เครื่องจักร/อุปกรณ์ ทีละตัว What IF เมื่อกังวลว่าจะยังมีอันตรายใดๆแอบแฝงอยู่ ใช้ประสบการณ์จัดทำทะเบียนรายการคำถาม HAZOP เมื่อกังวลว่าจะเกิดความบกพร่อง หรือเบี่ยงเบนไปจากปัจจัยควบคุม(Process Parameter) กำหนดขอบเขต(Node) แล้วเลือกใช้ HAZOP Guide Word

การประเมินความเสี่ยง และการจัดระดับความเสี่ยง
อันตราย (Hazard) หมายถึง เหตุการณ์หรือสภาวการณ์ที่อาจก่อให้เกิดการบาดเจ็บ เจ็บป่วย ความเสียหายต่อทรัพย์สิน ความเสียหายต่อสภาพแวดล้อม ความเสียหายต่อสาธารณะ หรือสิ่งต่างๆ เหล่านี้รวมกัน ความเสี่ยง (Risk) หมายถึง ความน่าจะเป็น (Probability) ของการบาดเจ็บ เจ็บป่วย ความเสียหายต่อทรัพย์สิน ซึ่งก็คือ ผลลัพธ์ของความน่าจะเกิด และผลของการเกิด

การประเมินความเสี่ยง (Risk Assessment) หมายถึง กระบวนการวิเคราะห์ถึงปัจจัยหรือสภาพการณ์ต่างๆ ที่เป็นสาเหตุทำให้อันตรายที่มีอยู่ ก่อให้เกิดอุบัติเหตุ และอาจก่อให้เกิดเหตุการณ์ที่ไม่พึงประสงค์ เช่น การเกิดเพลิงไหม้ การระเบิด การรั่วไหลของสารเคมีหรือวัตถุอันตราย เป็นต้น โดยพิจารณาถึงโอกาสและความรุนแรงของเหตุการณ์เหล่านั้น

เมื่อดำเนินการชี้บ่งอันตรายมาแล้วด้วยเทคนิคต่างๆ ก็จะทำให้ทราบว่าแต่ละอันตรายมีองค์ประกอบอย่างไร ขั้นตอนต่อไปคือการนำเอาองค์ประกอบต่างๆของแต่ละอันตรายมาพิจารณาโอกาสที่จะเกิดเหตุการณ์ และความรุนแรงของเหตุการณ์โดยกำหนดให้เป็นระดับตัวเลข

การคำนวณระดับความเสี่ยงทำได้โดยการนำเอาตัวเลขระดับโอกาสที่จะเกิดเหตุการณ์นั้นๆ (Probability of Action Occurring) คูณกับตัวเลขระดับความรุนแรงจากผลของเหตุการณ์ (Severity of Consequence) นั่นคือ ความเสี่ยง = โอกาสของการเกิดเหตุการณ์ X ความรุนแรงที่เกิดจากผลของเหตุการณ์

เมื่อได้ผลลัพธ์ของการคูณกันระหว่างระดับโอกาสกับระดับความรุนแรงแล้ว ต้องเอาตัวเลขผลลัพธ์ไปเทียบตาราง Matrix ของวิธีประเมินความเสี่ยงก็จะได้ตัวเลขระดับความเสี่ยง สำหรับระดับโอกาส ระดับความรุนแรง และระดับความเสี่ยง จะมีการแบ่งออกเป็น 3-5 ระดับ แล้วแต่จะใช้มาตรฐานใด “ ระดับความเสี่ยงที่ยอมรับได้ ” หมายความว่า ระดับความเสี่ยงที่ยอมรับโดยมิจำเป็นต้องเพิ่มมาตรการควบคุมอีก ซึ่งเป็นผลจากการที่มีมาตรการที่เหมาะสมในการควบคุมป้องกันอันตรายอย่างเพียงพออยู่แล้ว

การพิจารณาระดับโอกาสที่จะเกิดกระทำได้ 2 วิธี คือ 1. พิจารณาโอกาสที่จะเกิดเชิงปริมาณ โดยพิจารณาจากความถี่ของการเกิดเหตุการณ์ว่าเกิดขึ้นมากน้อยเพียงใด ถ้ามีความถี่มาก ระดับโอกาสที่จะเกิดจะสูง ความถี่น้อยระดับโอกาสที่จะเกิดจะต่ำ 2. พิจารณาโอกาสที่จะเกิดเชิงคุณภาพ โดยพิจารณาจากมาตรการควบคุมป้องกันที่มีอยู่ ถ้ามีพอเพียงระดับโอกาสที่จะเกิดจะต่ำ ถ้ามีไม่พอเพียงระดับโอกาสที่จะเกิดจะสูง

การพิจารณาระดับความรุนแรงจะพิจารณาใน 4 ประเด็น คือ ผลของเหตุการณ์ที่กระทบต่อบุคคล ผลของเหตุการณ์ที่กระทบต่อชุมชน ผลของเหตุการณ์ที่กระทบต่อสิ่งแวดล้อม ผลของเหตุการณ์ที่กระทบต่อทรัพย์สิน

วิธีการประเมินความเสี่ยง ที่นิยมใช้กันในประเทศไทย 3 วิธี คือ 1. วิธีประเมินความเสี่ยงตามระเบียบกรมโรงงานอุตสาหกรรม ตามระเบียบกรมโรงงานอุตสาหกรรมว่าด้วยหลักเกณฑ์การชี้บ่งอันตราย การประเมินความเสี่ยง และการจัดทำแผนงานจัดการความเสี่ยง ได้แบ่งระดับโอกาสเกิดเหตุการณ์ ไว้ 4 ระดับ ดังตารางที่ 1

ตารางที่ 1 ระดับโอกาสการเกิดเหตุการณ์ตามระเบียบกรมโรงงานอุตสาหกรรม ระดับ รายละเอียด 1 มีโอกาสในการเกิดยาก เช่น ไม่เคยเกิดเลยในช่วงเวลาตั้งแต่ 10 ปีขึ้นไป 2 มีโอกาสในการเกิดน้อย เช่น ความถี่ในการเกิด เกิดขึ้น 1 ครั้ง ในช่วง 5-10 ปี 3 มีโอกาสในการเกิดปานกลาง เช่น ความถี่ในการเกิด เกิดขึ้น 1 ครั้ง ในช่วง 1-5ปี 4 มีโอกาสในการเกิดสูง เช่น ความถี่ในเกิดมากกว่า 1 ครั้ง ใน 1 ปี

ตามระเบียบกรมโรงงานอุตสาหกรรมแบ่งระดับความรุนแรงไว้เป็น 4 ระดับ โดยพิจารณาถึงผลกระทบต่อบุคคล ชุมชน สิ่งแวดล้อม และ ทรัพย์สิน ดังตารางที่ 2 หมายเหตุ : กรณีเหตุการณ์ใดมีผลกระทบหลายด้าน และแต่ละด้านมีระดับความเสี่ยงไม่เท่ากัน ให้ใช้ระดับความเสี่ยงที่เป็นระดับสูงสุดเป็นตัวแทน

ตารางที่ 2 ระดับความรุนแรงตามระเบียบกรมโรงงานอุตสาหกรรม ระดับ ความรุนแรง กระทบต่อบุคคล กระทบต่อชุมชน กระทบต่อสิ่งแวดล้อม กระทบต่อทรัพย์สิน 1 เล็กน้อย มีการบาดเจ็บเล็กน้อยในระดับปฐมพยาบาล ไม่มีผลกระทบต่อชุมชนรอบโรงงานหรือมีผลกระทบเล็กน้อย ผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมเล็กน้อย ทรัพย์สินเสียหายน้อยมากหรือไม่เสียหายเลย 2 ปานกลาง มีการบาดเจ็บที่ต้องได้รับการรักษาทางการแพทย์ มีผลกระทบต่อชุมชนรอบโรงงานและแก้ไขได้ในระยะเวลาสั้น มีผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมปานกลางสามารถแก้ไขได้ระยะเวลาสั้น ทรัพย์สินเสียหายปานกลางและสามารถดำเนินการผลิตต่อไปได้ 3 สูง มีการบาดเจ็บหรือเจ็บป่วยที่รุนแรง มีผลกระทบต่อชุมชนรอบโรงงานและต้องใช้เวลาในการแก้ไข มีผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมรุนแรง ต้องใช้เวลาในการแก้ไข ทรัพย์สินเสียหายมากจนต้องหยุดการผลิตในบางส่วน 4 สูงมาก ทุพพลภาพหรือเสียชีวิต มีผลกระทบรุนแรงต่อชุมชนเป็นบริเวณกว้าง หรือหน่วยงานของรัฐต้องเข้าดำเนินการแก้ไข มีผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมรุนแรงมาก ต้องใช้ทรัพยากรและเวลานานในการแก้ไข ทรัพย์สินเสียหายมากและต้องหยุดการผลิตทั้งหมด

เมื่อพิจารณาระดับโอกาสการเกิด และระดับความรุนแรงของเหตุการณ์แล้ว นำมาจัดทำเป็นตาราง Matrix ซึ่งแบ่งระดับความเสี่ยงออกเป็น 4 ระดับ ดังตารางที่ 3

ตารางที่ 3 ระดับความเสี่ยงตามระเบียบกรมโรงงานอุตสาหกรรม โอกาส ความรุนแรง 1 เกิดได้ยาก 2 เกิดได้น้อย 3 เกิดได้ปานกลาง 4 เกิดได้สูง (1) เล็กน้อย (2) (3) ยอมรับได้ (4) ปานกลาง (6) (8) สูง (9) (12) ยอมรับไม่ได้ สูงมาก (16)

จากตารางที่ 3 เมื่อพิจารณาว่าเหตุการณ์ใด มีโอกาสเกิดระดับใด และมีความรุนแรงระดับใด ก็นำมาเทียบกับตาราง ก็จะได้ระดับความเสี่ยง เช่น ถ้าเหตุการณ์หนึ่งมีโอกาสเกิดระดับปานกลาง (3) และมีระดับความรุนแรงสูงมาก (4) เมื่อนำมาเข้าตาราง Matrix จะได้ผลลัพธ์หรือผลคูณ 3x4 = 12 จะได้ระดับความเสี่ยงยอมรับไม่ได้ เป็นต้น ซึ่งทำเป็นตารางได้ดังนี้

ผลลัพธ์หรือผลคูณ ระดับความเสี่ยง ความหมาย 1-2 1 เล็กน้อย 3-6 2 ยอมรับได้ 8-9 3 สูง 12-16 4 ยอมรับไม่ได้

เชิงคุณภาพ เชิงปริมาณ 1 มีโอกาสในการเกิดยาก มีมาตรการครบ ไม่เคยเกิดเลยในช่วงเวลาตั้งแต่ 10 ปีขึ้นไป 2 มีโอกาสในการเกิดน้อย มีมาตรการสำคัญ ความถี่ในการเกิด เกิดขึ้น 1 ครั้ง ในช่วง 5-10 ปี 3 มีโอกาสในการเกิดปานกลาง มีมาตรการบางส่วน ความถี่ในการเกิด เกิดขึ้น 1 ครั้ง ในช่วง 1-5 ปี 4 มีโอกาสในการเกิดสูง ไม่มีมาตรการ ความถี่ในเกิดมากกว่า 1 ครั้ง ใน 1 ปี

วิธีการประเมินความเสี่ยง 2. วิธีประเมินความเสี่ยงของ มอก การประเมินความเสี่ยงตามวิธี มอก เป็นการระบุระดับความเสี่ยงทั้งหมดที่เกี่ยวข้องกับกิจกรรม งาน สถานที่ เครื่องจักร อุปกรณ์ บุคลากร และขั้นตอนการทำงานที่อาจก่อให้เกิดการบาดเจ็บ เจ็บป่วย ความเสียหายต่อทรัพย์สิน ความเสียหายต่อสิ่งแวดล้อม เพื่อให้องค์กรสามารถพิจารณามาตรการควบคุมความเสี่ยงและกำหนดเป็นแผนงาน

ตารางที่ 4 ระดับโอกาสตามวิธี มอก ระดับ โอกาสเกิด รายละเอียด 1 น้อย จำนวนคนที่สัมผัสน้อย ความถี่และระยะเวลาที่สัมผัสน้อย สัมผัสแล้วเป็นอันตรายเรื้อรัง มีขั้นตอนการปฏิบัติงานแต่ไม่เหมาะกับความเสี่ยง(ไม่มีเป็นลายลักษณ์อักษร) มีมาตรการควบคุมการปฏิบัติงานอย่างต่อเนื่อง 2 ปานกลาง จำนวนคนที่สัมผัสไม่มาก ความถี่และระยะเวลาที่สัมผัสไม่มาก สัมผัสแล้วเป็นอันตรายเฉพาะเครื่องมือ มีขั้นตอนการปฏิบัติงานและเป็นลายลักษณ์อักษร มีมาตรการควบคุมการปฏิบัติงานแต่ไม่ต่อเนื่อง 3 มาก จำนวนคนที่สัมผัสมาก ความถี่และระยะเวลาที่สัมผัสมาก สัมผัสแล้วเป็นอันตรายเฉียบพลัน ไม่มีขั้นตอนการปฏิบัติงาน ไม่มีมาตรการควบคุมการปฏิบัติงาน

วิธีของ มอก จะแบ่งระดับโอกาสเกิดออกเป็น 3 ระดับ แต่การพิจารณาระดับความเสี่ยง 3 ระดับนั้น จะต้องพิจารณามาจากน้ำหนักโอกาสขององค์ประกอบย่อย 10 องค์ประกอบ แล้วจึงคำนวณเป็นเปอร์เซ็นต์ เพื่อเทียบเป็นระดับโอกาสเกิดต่อไป

การประเมินความเสี่ยง และการจัดระดับความเสี่ยง เกณฑ์การพิจารณาโอกาสเกิด
เกณฑ์องค์ประกอบพิจารณาโอกาสที่จะเกิดอันตราย (Likelihood) ตามวิธี มอก องค์ประกอบ น้ำหนัก เกณฑ์การพิจารณาโอกาสเกิด 3 2 1 1. จำนวนคนที่สัมผัสหรือจำนวนคนที่ปฏิบัติงานนั้น  10 คนขึ้นไป 6-10 คน 1-5 คน 2. ความถี่และระยะเวลาที่สัมผัส 30 ชม./สัปดาห์ 10-30 ชม./สัปดาห์  10 ชม./สัปดาห์ 3. การตรวจวัดสภาพแวดล้อมในการทำงาน ไม่มีการตรวจวัด มีการตรวจวัดแต่ไม่เป็นไปตามค่ามาตรฐานกฎหมาย มีการตรวจวัดและเป็นไปตามค่ามาตรฐานกฎหมาย 4. PR/WI/คู่มือความปลอดภัยที่เป็นมาตรฐาน ไม่มีเป็นลายลักษณ์อักษร มีแต่ไม่เหมาะสมกับลักษณะความเสี่ยง มีและเหมาะสมกับลักษณะความเสี่ยง

องค์ประกอบ น้ำหนัก เกณฑ์การพิจารณาโอกาสเกิด 3 2 1 5. การฝึกอบรมตาม PR/WI/คู่มือความปลอดภัยอย่างมีประสิทธิภาพ ไม่มีการฝึกอบรม มีการฝึกอบรม แต่ไม่เหมาะสมกับลักษณะความเสี่ยง มีการฝึกอบรม และเหมาะสมกับลักษณะความเสี่ยง 6. การควบคุมการปฏิบัติตาม PR/WI/คู่มือความปลอดภัยที่ได้มาตรฐาน ไม่มีการควบคุม การปฏิบัติ มีการควบคุมการปฏิบัติ แต่ไม่มีการบันทึกหรือบันทึกแต่ไม่ต่อเนื่อง มีการควบคุมการปฏิบัติและมีการ บันทึกอย่างต่อเนื่อง 7. อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล (PPE) ไม่มีหรือมี แต่ไม่เหมาะสมกับลักษณะความเสี่ยง - มีอุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล อย่างเหมาะสมกับลักษณะความเสี่ยง

องค์ประกอบ น้ำหนัก เกณฑ์การพิจารณาโอกาสเกิด 3 2 1 8. การออกแบบให้มีอุปกรณ์ความปลอดภัยสำหรับเครื่องมือ เครื่องจักร หรืออาคารสถานที่ ไม่มีหรือมี แต่ไม่เหมาะกับลักษณะความเสี่ยง - มีการออกแบบให้มีอุปกรณ์คุ้มครองความปลอดภัยเหมาะสมกับลักษณะความเสี่ยง 9. การตรวจสอบ/ซ่อมบำรุงรักษาเครื่องจักร อุปกรณ์ ไม่มีการตรวจสอบ/บำรุงรักษา มีการตรวจสอบ/บำรุงรักษาแต่ไม่มีการบันทึก หรือบันทึกไม่ต่อเนื่อง มีการตรวจสอบ/บำรุงรักษาและมีการบันทึกอย่างต่อเนื่อง 10. การเตือนอันตราย ไม่มีการเตือนอันตราย มีการเตือนอันตราย แต่ไม่เหมาะสมกับลักษณะความเสี่ยง มีการเตือนอันตราย เหมาะสมกับลักษณะและความเสี่ยง คะแนนรวม 81

อธิบาย การพิจารณาโอกาสมีทั้งหมด 10 องค์ประกอบ แต่ละองค์ประกอบจะมีระดับโอกาสย่อยเป็น 1 หรือ 2 หรือ 3 ซึ่งพิจารณาจากข้อมูลของแต่ละอันตรายที่จะนำมาประเมินความเสี่ยง (มาตรฐาน มอก จะมีตารางชี้บ่งอันตรายและประเมินความเสี่ยงเฉพาะ) เมื่อได้ระดับโอกาสย่อยของแต่ละองค์ประกอบแล้ว จึงนำมาคูณกับน้ำหนักคะแนนขององค์ประกอบนั้น เมื่อได้ผลคูณของแต่ละองค์ประกอบ จึงนำมาบวกกันทั้งหมด แล้วนำไปคำนวณตามสูตร

เปอร์เซ็น = ผลรวมน้ำหนักคะแนน น้ำหนักคะแนนสูงสุด x 10 เกณฑ์พิจารณาระดับโอกาส เปอร์เซ็น ระดับโอกาสเป็น 1 เปอร์เซ็น > ระดับโอกาสเป็น 2 เปอร์เซ็น > ระดับโอกาสเป็น 3 หมายเหตุ: ตามวิธีประเมินความเสี่ยงของ OHSAS ได้เพิ่มองค์ประกอบเกี่ยวกับพฤติกรรมคนเข้ามาด้วยซึ่งทำให้การพิจารณายุ่งยากขึ้น ซึ่งเกี่ยวกับพฤติกรรมคนควรนำไปดำเนินการในส่วนการจัดการพฤติกรรมจะทำให้การดำเนินการมีประสิทธิภาพมากกว่า

ตารางที่ 5 ระดับความรุนแรง ระดับ ความรุนแรง รายละเอียด 1 เล็กน้อย โรงงานไม่หยุดการผลิต ความเสียหายเล็กน้อย ทรัพย์สินเสียหายมูลค่าน้อย คนได้รับบาดเจ็บเล็กน้อย ผิวหนังชั้นบนได้รับบาดเจ็บ ระคายเคือง อึดอัด ไม่สบาย 2 ปานกลาง โรงงานไม่หยุดการผลิต ความเสียหายไม่มาก ทรัพย์สินเสียหายมูลค่าไม่มาก คนได้รับบาดเจ็บ เป็นบาดแผลลึก อาการป่วยที่อาจทำให้พิการเล็กน้อย กระดูกหัก หรือกระดูกแตกเล็กน้อย 3 มาก โรงงานหยุดการผลิต ความเสียหายมาก ทรัพย์สินเสียหายมูลค่ามาก คนได้รับบาดเจ็บถึงขั้นรุนแรง พิการ ทุพพลภาพ ตาย หรือทำให้บาดเจ็บเป็นจำนวนมาก

ตารางที่ 6 ระดับความเสี่ยงตามวิธี มอก โอกาส ความรุนแรง 1 น้อย 2 ปานกลาง 3 มาก (1) เล็กน้อย (2) ยอมรับได้ (3) (4) (6) สูง (9) ยอมรับไม่ได้

จากตารางที่ 6 สรุปได้ดังนี้ ผลลัพธ์หรือผลคูณ ระดับความเสี่ยง ความหมาย 1 เล็กน้อย 2 ยอมรับได้ 3-4 3 ปานกลาง 6 4 สูง 9 5 ยอมรับไม่ได้

วิธีการประเมินความเสี่ยง 3.วิธีประเมินความเสี่ยงของ Australian Standard (AS 4360; Risk Management) วิธีนี้พิจารณาระดับโอกาสเกิดเหตุการณ์เป็น 5 ระดับ และพิจารณาระดับความรุนแรงเป็น 5 ระดับ โดยพิจารณาถึงผลกระทบที่เกิดขึ้นต่อ บุคคล ชุมชน สิ่งแวดล้อม และความเสียหายต่อทรัพย์สิน

ตารางที่ 7 ระดับโอกาสเกิดตามวิธี Australian Standard ระดับ โอกาส รายละเอียด E เกิดได้ยาก ยากที่จะเกิดขึ้น แต่ในทางทฤษฎีมีโอกาสที่จะเกิดขึ้น D เกิดได้น้อย อาจเกิดขึ้นได้ แต่ปกติจะไม่เกิด C เกิดได้ปานกลาง เป็นไปได้ที่จะเกิด แต่ไม่บ่อยครั้ง B เกิดได้สูง อาจเกิดขึ้นได้บ้าง A เกิดได้สูงมาก สามารถเกิดขึ้นได้ในเหตุการณ์ส่วนมาก

ตารางที่ 8 ระดับความรุนแรงตามวิธี Australian Standard ระดับ ความรุนแรง รายละเอียด 1 ไม่มีนัยสำคัญ ไม่ก่อให้เกิดการบาดเจ็บ สูญเสียทางด้านการเงินน้อยมาก 2 เล็กน้อย ต้องการการปฐมพยาบาลเบื้องต้น การรั่วไหลของสารเคมีสามารถควบคุมได้ ภายในสถานประกอบกิจการ สูญเสียทางด้านการเงินปานกลาง 3 ปานกลาง ต้องการการรักษาทางการแพทย์ การรั่วไหลของสารเคมีสามารถควบคุมได้ภายในสถานประกอบกิจการด้วยความช่วยเหลือจากหน่วยงานภายนอก สูญเสียทางด้านการเงินสูง 4 สูง การบาดเจ็บร้ายแรง สูญเสียความสามารถในการผลิต การรั่วไหลของสารเคมีออกสู่สิ่’แวดล้อมภายนอกสถานประกอบกิจการแต่ผลกระทบไม่รุนแรงมาก สูญเสียทางด้านการเงินสูงมาก 5 สูงมาก ก่อให้เกิดการเสียชีวิต สารเคมีที่เป็นพิษรั่วไหลออกสู่สิ่งแวดล้อมภายนอก สูญเสียทางด้านการเงินมหาศาล

ตารางที่ 9 ระดับความเสี่ยง ตามวิธี Australian Standard ความรุนแรง โอกาส ไม่มีนัยสำคัญ 1 เล็กน้อย 2 ปานกลาง 3 สูง 4 สูงมาก 5 เกิดได้สูงมาก A S H E เกิดได้สูง B M เกิดได้ปานกลาง C L เกิดได้น้อย D เกิดได้ยาก E

จากตารางที่ 9 สรุปได้ดังนี้ ผลลัพธ์หรือผลคูณ ระดับความเสี่ยง ความหมาย L 1 ต่ำ M 2 ปานกลาง S 3 สูง H 4 สูงมาก E 5 รุนแรงมาก

การประเมินความเสี่ยงด้านความปลอดภัย
ตัวอย่าง : การนำข้อมูลจากการชี้บ่งอันตรายด้วยวิธี What If Analysis มาประเมินความเสี่ยงตามระเบียบกรมโรงงานอุตสาหกรรม 1.พิจารณาระดับโอกาสที่จะเกิด โดยใช้ ข้อมูลจากตารางชี้บ่งอันตราย /ประเมินความเสี่ยง 2.พิจารณาระดับความรุนแรง โดยใช้ข้อมูล”ผลที่เกิดขึ้น” คือ ก๊าซรั่วไหล ติดไฟ ระเบิดมาพิจารณาในตารางแสดงระดับความรุนแรง 3. พิจารณาระดับความเสี่ยง โดยการนำเอาระดับโอกาส คูณ กับระดับความรุนแรง จะได้ ผลลัพธ์แล้วนำค่าผลลัพธ์ไปกรอกในช่อง”ผลลัพธ์” แล้วนำค่าผลลัพธ์ไปเทียบระดับความเสี่ยงในตารางแสดงระดับความเสี่ยง

การประเมินความเสี่ยงด้านสุขภาพ
HRA หรือ เรียกคำเต็มว่า Health Risk Assessment คือเครื่องมือในการชี้บ่งอันตรายที่อาจเกิดจากการทำกิจกรรมต่างๆ ในสถานที่ปฏิบัติงานปกติ และรวมถึงผลที่เกิดต่อสุขภาพด้วย การประเมินนี้พิจารณาถึงมาตรการป้องกันที่มีอยู่ว่าเพียงพอและมีประสิทธิภาพหรือไม่ เพื่อจะนำไปหามาตรการป้องกัน มาตรการควบคุมและลดความเสี่ยงที่เหมาะสมต่อไป การทำ HRA นี้ใช้หลักการพื้นฐานของการชี้บ่งอันตรายแบบ JTAP (Job Task Analysis Procedure) ซึ่งเป็นหนึ่งในหลายวิธีที่นำมาใช้ในการชี้บ่งอันตราย

การเตรียมตัวก่อนทำ HRA 1. ในการประเมินความเสี่ยงด้านสุขภาพ (Health Risk -Assessment, HRA) สิ่งที่สำคัญที่สุดก่อนดำเนินการคือ การได้รับการสนับสนุน และช่วยเหลือจากผู้บริหารสูงสุด เนื่องจากการทำ HRA เป็นวิธีการหนึ่งที่ใช้ค้นหาอันตรายต่อสุขภาพที่เกิดขึ้นจากการทำงาน หรือกิจกรรมที่ทำ ซึ่งส่งผลต่อลูกจ้างและนายจ้าง (พนักงาน และผู้บริหาร) ดังนั้นการทำ HRA จึงต้องกำหนดหน้าที่ ความรับผิดชอบให้ชัดเจน เพื่อที่จะสื่อให้เห็นเป็นรูปธรรมของการสนับสนุนและรับผิดชอบ

1) เข้ารับการฝึกอบรมการจัดทำ HRA 2) ศึกษาและรวบรวมข้อมูลที่เกี่ยวข้องเพื่อใช้ในการทำ HRA 3) ดำเนินการประเมินความเสี่ยงด้านสุขภาพ HRA 4) ดำเนินการแก้ไขและประสานงานเพื่อการแก้ไขตามมาตรการลดความเสี่ยงที่ระบุไว้ใน HRA 5) สื่อสารให้พนักงานในหน่วยงานของตนทราบถึงผล อันตราย ความเสี่ยง วิธีการป้องกันและแก้ไขเพื่อลดความเสี่ยง

2. เตรียมบุคลากรที่มีคุณสมบัติและความสามารถในการดำเนินการประเมินความเสี่ยง คุณสมบัติของผู้ดำเนินการชี้บ่งอันตรายและประเมินความเสี่ยงต่อสุขภาพ 1) มีความรู้ ความเข้าใจในเรื่องของการชี้บ่งอันตรายและการประเมินความเสี่ยงต่อสุขภาพ 2) ปฏิบัติงานในพื้นที่ ตลอดจนมีความรู้ ความเข้าใจ และมีประสบการณ์ ในส่วนที่เกี่ยวข้องและส่วนที่ทำการประเมินความเสี่ยง 3) บุคลากรที่มีความรู้ด้านอาชีวอนามัยและความปลอดภัย การได้ฝึกอบรมเชิงปฏิบัติการจะช่วยให้มีความเข้าใจขั้นตอนการชี้บ่งและประเมินความเสี่ยงต่อสุขภาพได้ดียิ่งขึ้น

3. ควรจัดหน่วยงานรับผิดชอบเพื่อดำเนินงาน HRA ที่แน่ชัด 1) แบ่งองค์กรตามหน้าที่ความรับผิดชอบของหน่วยงานที่ทำการประเมิน 2) แต่งตั้งทีมและหัวหน้าทีมที่ทำการประเมินความเสี่ยง 3) แบ่งตำแหน่ง/ประเภทงานในหน่วยที่รับผิดชอบเพื่อประเมินความเสี่ยงให้ชัดเจน

การดำเนินการจัดทำ HRA รวบรวมข้อมูลที่เกี่ยวข้อง 1) ข้อมูลที่เกี่ยวกับอันตราย และผลกระทบต่อสุขภาพ (Health -Effect) โดยรวบรวมเป็นบันทึกอันตรายของสถานประกอบกิจการ (Hazard Inventory) 2) ข้อมูลด้านการผลิตหรือซ่อมบำรุงที่เกี่ยวข้อง 3) ข้อมูลการสัมผัสอันตราย 4) มาตรการลดการสัมผัสสาร

2. ขั้นตอนในการประเมินความเสี่ยง 1. เลือกพื้นที่หรือบริเวณที่จะทำการประเมิน 2. จำแนกสาร/ปัจจัยเสี่ยงต่อผู้ปฏิบัติงาน 3. จำแนกกลุ่มของผู้ปฏิบัติงานที่จะทำการประเมิน 4. การวิเคราะห์งานหรือกิจกรรมของผู้ปฏิบัติงาน 5. การประเมินระดับการสัมผัสในแต่ละปัจจัยเสี่ยง 6. การประเมินความเสี่ยงโดยใช้ตารางประเมินความเสี่ยงต่อ สุขภาพ 7. การจัดการความเสี่ยง

3. การทบทวนการประเมินความเสี่ยงต่อสุขภาพ 1. ควรทบทวนการประเมินความเสี่ยงทางสุขภาพอย่างน้อยทุกๆ 3-5 ปี 2. เมื่อมีการเปลี่ยนแปลงของปัจจัยเสี่ยง หรือกิจกรรม หรือค่าอ้างอิงมาตรฐานความปลอดภัยที่จะส่งผลกระทบต่อสุขภาพของผู้ปฏิบัติงาน 3. ทบทวนวิธีการแก้ไขทุกๆ 3 เดือนเพื่อดูความก้าวหน้าของมาตรการแก้ไขตามหลักความปลอดภัย และอาชีวอนามัย ซึ่งรวมถึงแผนการแก้ไข ที่เป็นผลจากประเมินความเสี่ยงทางสุขภาพด้วย 4. การจัดเก็บข้อมูลและผลการประเมินความเสี่ยงทางสุขภาพ

การจัดเก็บข้อมูลและบันทึกผล ควรมีลักษณะดังนี้ 1) จัดเก็บข้อมูลให้ค้นหาง่ายและสามารถใช้ได้ทันทีเมื่อต้องการ 2) ควรมีระบบการจัดเก็บข้อมูล ที่มีข้อมูลย้อนหลังอย่างน้อยเป็นไปตามกฎหมายกำหนด และจะเป็นประโยชน์อย่างยิ่งหากสามารถเก็บไว้ได้นานกว่านั้น 3) จะต้องมีข้อมูลเพียงพอสำหรับเพื่อใช้ประกอบเหตุผลในการตัดสินใจหรือหาข้อสรุป 4) ควรมีมาตรการติดตามผลและการตรวจวัดความเสี่ยงต่อสุขภาพด้วย

แนวคิด ความหมาย และหลักการในการชี้บ่งอันตราย

งานนำเสนอที่คล้ายกัน

งานนำเสนอเรื่อง: "แนวคิด ความหมาย และหลักการในการชี้บ่งอันตราย"— ใบสำเนางานนำเสนอ:

งานนำเสนอที่คล้ายกัน

เรื่องโครงการ

การติดต่อกลับ

เข้าสู่ระบบ

ลงทะเบียนผ่านเครือข่ายสังคม:

แนวคิด ความหมาย และหลักการในการชี้บ่งอันตราย

งานนำเสนอที่คล้ายกัน

งานนำเสนอเรื่อง: "แนวคิด ความหมาย และหลักการในการชี้บ่งอันตราย"— ใบสำเนางานนำเสนอ:

งานนำเสนอที่คล้ายกัน

เรื่องโครงการ

การติดต่อกลับ